Nota: Solución aplicable a modelos similares como el CN232220X.

Frigorífico combi Beko cuya fuente no funciona correctamente y no pone en marcha el compresor. El display puede mostrarse con errores o simplemente no funcionar.

Para averiguar qué ocurre hay que sacar la placa, ubicada en la zona superior del panel trasero. Quitando el tornillo marcado en la siguiente imagen saldrá la protección metálica.

Se desconecta la placa de todos sus cables y se saca mediante las pestañas del soporte. La placa es bastante sencilla. Consta de una fuente conmutada, un microprocesador y una serie de triacs que activan y desactivan los diferentes elementos. La conmutación del transformador chopper se realiza mediante un pequeño circuito integrado oscilador de referencia P1011AP, que puede trabajar hasta 130 KHz.

Revisando la placa encuentro el condensador de entrada de tensión del integrado oscilador muy descapacitado. Hay que substituirlo.

Aprovecho para repasar algunas soldaduras que están en un estado bastante precario y que, si bien podrían dar continuidad en estos momentos, supondrán un problema a corto o medio plazo.

Finalmente se monta la placa, se conecta y se prueba. El resultado es correcto. Con toda probabilidad la avería se debía al condensador electrolítico en mal estado, que impedía arrancar al oscilador, no habiendo por tanto tensiones de salida.

Controladora de edición A/B Roll que no enciende al conectarla a la corriente. Sin embargo, transcurridos unos minutos encendida, se activa sola funcionando con aparente normalidad.

Para abrirla hay que separar el panel de la base del equipo. Antes voy a proteger los mandos Jog / Shuttle poniendo un objeto con espuma protectora sobre la mesa. Así quedará una separación suficiente que evite que el peso de la controladora recaiga sobre dichos mandos.

Para abrir este equipo hay que quitar los 12 tornillos que se marcan con flechas verdes en la siguiente fotografía.

El interior revela el panel inferior con la placa principal y la fuente a su izquierda, y por otro lado el panel de mandos con su circuitería. Hay que separarlos mediante la desconexión de dos cables planos. Las flechas amarillas de la siguiente imagen muestran qué conectores hay que abrir para extraer los cables. Basta con deslizar hacia fuera ambas palancas de liberación simultáneamente en cada uno de los conectores. Para volver a conectar simplemente se introduce el conector en su zócalo y se presiona hasta que las palancas recuperen la posición original.

La fuente viene con un protector plástico que hay que retirar. Extraigo por tanto los 4 tornillos correspondientes para sacarlo.

Ahora tengo que quitar los 4 separadores hexagonales que sirven de fijación de la fuente. También desconecto los cables de entrada de alimentación, tierra, y las dos salidas de tensión continua.

Observando la fuente veo una pátina sospechosa en la cara superior, cerca de los condensadores (siguiente foto, parte derecha). Muy probablemente se trata del líquido interior de los condensadores. Tocará cambiarlos.

Como el filtro de entrada de continua está bien, voy a cambiar solamente el resto de electrolíticos. En la animación siguiente pueden verse los condensadores a substituir.

La lista de condensadores electrolíticos a cambiar y los valores que he elegido es la siguiente:

C8 – 47µF / 50V
C9 – 4,7µF / 50V
C55 – 1000µF / 25V
C56 – 220µF / 25V
C57 – 1500µF / 16V
C58 – 470µF / 25V

Una vez retirados dichos condensadores, y antes de instalar los nuevos, procedo a hacer una buena limpieza de la placa con alcohol isopropílico. Doy sucesivos pases hasta que queda correctamente.

Instalados los condensadores solo queda probar la controladora. La monto siguiente el orden inverso al desmontaje y pruebo con resultado satisfactorio. Ahora enciende instantáneamente.

NOTA: Siempre que se instalen condensadores polarizados conviene verificar dos o tres veces que la polaridad es la correcta. Así evitaremos problemas que nos pueden dar un susto e incluso originar nuevas averías.

Equipo combo con reloj despertador, radio FM-AM y reproductor de cassettes. Es un equipo chino fabricado con módulos.

Tiene varios fallos. Pierde el audio, el control de volumen no funciona, la sintonía de radio es defectuosa y no funciona el arrastre de cinta de la pletina de cassette. Abriré el equipo para ir viendo las diferentes opciones de reparación. Para ello quito los 3 tornillos del panel posterior.

El panel frontal está enganchado con pestañas al borde superior. Para desmontarlo se abate abriendo desde abajo y cuando tenga cierta inclinación se tira de él hacia abajo para desengancharlo. El interior no revela muchas sorpresas. El módulo de cassette a la izquierda, el módulo de reloj a la derecha, detrás el de radio y al fondo el transformador de alimentación y el conector de la pila para no perder la memoria del reloj cuando falla el suministro eléctrico.

Respecto al reproductor de cassettes voy a substituir las correas. Una de ellas falta, pero la encuentro rota en el interior. Su posición original está reflejada en la siguiente animación, y es la correa encargada del T-Reel y el AutoStop. Uso recambios un poco más pequeños, ya que con el tiempo los originales han cedido ligeramente.

Para probar el motor, que muestra serias oscilaciones en el osciloscopio, voy a desmontar la pletina. Quito 2 tornillos del frontal, detrás de la tapa del cassette.

Luego quito otros 2 tornillos de la parte posterior, marcados en rojo en la siguiente imagen. También retiro la correa, los dos tornillos del motor marcados con flechas verdes y desueldo los cables del motor.

Probando el motor a 2 voltios veo que el giro es un poco sospechoso. Introduzco un poco de aceite lubricante 3M a través de uno de los orificios y lo dejo bajo tensión de la fuente de laboratorio unos minutos. El giro mejora muchísimo.

Vuelvo a anclar el motor y repaso la mecánica. Aparte de engrasar las partes móviles con grasa especial Molgar para mecánicas, limpio el cabezal de audio, el capstan y el pinch roll con alcohol isopropílico. Aplico un poco de lubricante al capstan, que repaso luego con alcohol para no dejar rastros en la línea de arrastre de la cinta.

Monto la pletina y al probarla veo que la velocidad es muy baja. Desmonto la circuitería para ver en qué consiste la regulación del motor de arrastre de la cinta. Quito para ello 3 tornillos mas uno oculto bajo un condensador electrolítico en la parte superior derecha.

El circuito de regulación está basado en el integrado UTC1470 que, mediante un comparador, va equilibrando una salida que se envía al motor que gobierna el capstan y el T-Reel. Externamente se dispone de una resistencia fija R y una ajustable RV. La primera fija el umbral de velocidad y la segunda hace un ajuste fino de la misma.

Aunque el circuito de control tiene esa resistencia variable de ajuste, la velocidad es tan baja que hace inviable dejarla en un nivel aceptable. Cuando hay un problema de velocidad de cinta, lo suyo es usar un cassette con un tono de 1KHz y ajustar la velocidad con un osciloscopio. En cambio, como soy consciente de que muchas personas no tienen lo necesario para ejecutar este procedimiento, voy a describir un modo alternativo de ajuste, consistente en estos pasos:

-1. Dejo RV en su posición media, para que al final del proceso pueda tener margen para acelerar o decelerar el arrastre.

-2. Saco la resistencia R y la substituyo temporalmente por una resistencia variable de 500 ohmios.

-3. Pongo un cassette original en la pletina y busco en Spotify la canción que va a sonar en la cinta. 

-4. Reproduzco la música en el cassette y en Spotify simultaneamente (no hace falta que sea de forma sincronizada) para comparar las tonalidades.

-5. Ajusto la resistencia variable temporal hasta que ambos tonos coincidan. Eso indicará que la velocidad de la cinta es exactamente la estipulada por norma (4,75cm/s).

-6. Saco la resistencia variable temporal sin modificar el ajuste hecho. Mido la resistencia que me da.

-7. Busco una resistencia fija de dicho valor y la instalo en lugar de la original (R). Se pueden usar dos resistencias en serie para lograr el valor exacto.

-8. Vuelvo al paso 4 y ajusto si fuera necesario RV, ya que en el paso 1 la puse en su punto medio y tengo margen para acelerar o decelerar.

La siguiente imagen muestra en placa dónde está cada componente implicado en la regulación de la velocidad de arrastre de la cinta.

Seguidamente, como he observado que el audio marcha intermitentemente y he comprobado que el interruptor “Radio / Tape” no hace buen contacto interno, voy a limpiarlo con la máquina de ultrasonidos. Desmonto el interruptor y lo sumerjo en alcohol. Programo un tiempo de 12 minutos sin calentamiento, ya que la misma vibración elevará la temperatura desde los 20ºC ambientales hasta unos 36ºC.

Cambio un par de condensadores electrolíticos que estaban fuera de valor. Repaso soldaduras dudosas.

Para finalizar limpio con alcohol el control de volumen. Monto y pruebo el equipo. Uno de los interruptores no corta del todo la señal. No hay recambios disponibles, pero es un mal menor porque poniendo el equipo en modo Tape quedará sin audio. La cinta tiene ciertas fluctuaciones, pero se trata de un equipo chino con muchas piezas de la mecánica de plástico y la calidad no va a permitir mucha cosa más; los años no pasan en vano.

Es una cámara réflex que se ha quedado sin imagen en la pantalla abatible. Aunque el visor muestra imagen y las fotos se graban con normalidad, la pantalla está en color blanco sin ningún símbolo ni leyenda.

Cuando hay un fallo de este tipo, más aún cuando la pantalla es abatible, lo más probable es que se trate del cable plano (flex) que conecta la pantalla con la salida de vídeo. Voy a abrir la cámara para verificar dicho cable. Para ello tengo que sacar algunos tornillos. Comienzo sacando los 3 tornillos marcados en la siguiente imagen.

Ahora retiro los tornillos de los laterales, 2 a cada lado. Han colocado una etiqueta que tengo que quitar, ya que uno de los tornillos queda debajo.

Finalmente, en el panel trasero desmonto la goma ocular del visor, que revela 3 tornillos más. Uno de ellos sostiene el mando giratorio del adaptador de dioptrías, que también retiro.

Con mucho cuidado y lentamente voy separando el panel trasero como indican las flechas amarillas de la siguiente foto. Para separarlo uso una herramienta de apertura de plástico con forma de cuña fina que, insertada en la junta entre los plásticos, va ejerciendo la palanca necesaria. Sale fácilmente.

Ahora puedo separar el panel trasero totalmente. Para ello lo abato por su base sin tensar demasiado los cables planos y voy desconectando dichos cables. En la siguiente imagen hay un ejemplo de un conector con la forma de liberar la palanca de cierre antes de quitar el cable plano. Se trata de abatir 90 grados una fina barra de plástico negro que hay en la parte trasera. Hay que hacerlo con cuidado para no partirla. Si se parte, el conector quedará inservible. El cable plano de la derecha, que es de color azul, sale a presión.

La fotografía siguiente muestra cómo es el panel trasero por dentro. Desde aquí puedo proceder a quitar la pantalla abatible. Primero retiro la cinta adhesiva de seguridad marcada con la flecha verde. Al montar el recambio volveré a ponerla.

A continuación, desde el otro lado del panel, retiro los 4 tornillos que sujetan la pantalla. Inclinando la pantalla tengo acceso a todos los tornillos, como puede verse en la imagen siguiente.

Una vez con la pantalla separada del resto procedo a quitar los 4 tornillos de la bisagra (Hinge assy).

Ahora desmonto el protector plástico del cable plano. Tiene dos partes que van enganchadas con unas finas pestañas. Haciendo palanca suavemente en cada lado se separarán ambas partes, una de las cuales queda fija en la pantalla mediante un eje. La otra queda libre y la retiro.

Posteriormente saco el cable plano y lo libero del panel plástico. Abro el conector de la placa como hice con el que está al otro lado del flex, visto anteriormente, y retiro el cable defectuoso.

Observo el cable plano con el microscopio electrónico y descubro una gran fisura transversal que afecta prácticamente a todos los contactos. Los únicos que aún tienen continuidad son los de alimentación. Por eso la pantalla enciende pero no tiene señal de vídeo.

A pesar de ser la pieza más susceptible de fallar por el estrés mecánico al que está sometida (o tal vez justamente por eso), en el manual de servicio de la cámara no viene la referencia del recambio. Tal vez a Sony no le interesa que se pida esta pieza y que la única opción sea llevar la cámara al taller. Es una suposición. Pero es igual, porque hoy en día hay muchas formas de encontrar el recambio. Tanto en Amazon como en Aliexpress se encuentra dicho cable. He buscado “Sony Alpha A58 screen flex”.

Cambio el cable por uno nuevo y monto la cámara siguiendo el orden inverso al desmontaje. Pruebo la cámara con resultado positivo. Ahora hay imagen y funciona perfectamente. Doy por reparada la cámara.

Esta lijadora, tras un buen rato funcionando de forma continuada se ha parado súbitamente. En el momento de detenerse se ha escuchado un chasquido en el interior.

Tengo que abrirla para saber qué ha sucedido. Para ello, estando desenchufada, la abro retirando los 5 tornillos indicados en la foto inferior.

Con acceso al interior puedo ir comprobando la continuidad de diversos puntos. Comienzo con el interruptor, que revela un funcionamiento normal. Continuo con la bobina de estátor, que también está correcta.

Continuo con las escobillas. Una de ellas no tiene continuidad. La desmonto. La siguiente imagen muestra el punto en el que está el problema. Tengo que abrir el termorretráctil para saber qué hay en el interior.

En el interior encuentro una bobina. Al comprobarla resulta no tener continuidad. Al poner la bobina bajo el microscopio electrónico puedo ver que el hilo conductor está cortado y fundido en sus extremos. Es este punto en el que el circuito queda permanentemente abierto.

La solución pasa por la substitución de esta bobina, que no se encuentra disponible y podría cambiarse por un fusible térmico. Al no tener más datos sobre la bobina rota y, para no comprometer la seguridad de esta herramienta, se decide no reparar con otro componente cuyo valor podría ser inadecuado.

Fuente de alimentación 3Y Power Technology modelo YM-3151A que, estando alimentada, no arranca. Hay en los conectores de salida alguna tensión residual, pero no corresponden a una salida correcta, excepto los +5V de standby, que sí que están presentes.

Es una fuente compatible con sistema ATX, con lo cual tiene el mismo código de colores en el conexionado. Eso significa que para que arranque hay que alimentarla a 220V y unir los cables verde y negro. Sin embargo, al hacer ese puente no arranca. Voy a abrirla para saber qué está ocurriendo. Primeramente desmonto el blindaje inferior, quitando las 4 patas hexagonales que hacen de soporte.

A continuación desmonto el disipador. Para ello sigo dos pasos. Primero quito los 4 tornillos de la parte superior, indicados en la siguiente imagen.

Luego desueldo los 3 puntos que se indican en la fotografía siguiente, lo cual libera el disipador. Con esto puedo separarlo para inspeccionar la placa.

Haciendo una inspección visual del interior de la fuente veo un circuito integrado que ha explotado, literalmente. La imagen inferior indica la zona en la que se encuentra dicho integrado, y el recuadro muestra en qué condiciones lo vi. El encapsulado ha desaparecido parcialmente.

Desmonto el disipador, que va soldado en placa. Luego saco el circuito integrado, del cual no tengo referencia alguna al haber desaparecido parte del encapsulado. También voy a cambiar los dos condensadores electrolíticos que hay junto a él, ya que los veo algo deteriorados en su base.

Para saber qué integrado es, al no encontrar esquemas de la placa, voy a optar por analizar qué pistas tengo. Tiene encapsulado TO-220, y tiene 6 pines, aunque posee un espacio sin pines en el penúltimo lugar. La forma de sus pines también me da alguna pista. Busco en internet posibles circuitos integrados para fuentes conmutadas con estas características. Los más conocidos y usados son la serie TOP2xx. Viendo la hoja de datos de estos componentes ya veo una aplicación típica de esta serie.

Analizando para qué sirve cada pin según la hoja de datos y siguiendo el anterior esquema de ejemplo, lo comparo con la placa y es totalmente coincidente, por lo que ya sé que se trata de uno de los integrados de la serie TOP2xx, pero no sé cuál de ellos es. Como la fuente proporciona 160W, según datos del fabricante, voy a elegir el circuito integrado que soporta este consumo. En este caso es el TOP247.

Compro un recambio y lo instalo. Monto la fuente de nuevo teniendo en cuenta la renovación de la pasta térmica en todos los elementos que están en contacto con el disipador. Pruebo la fuente y obtengo un resultado positivo. Ahora sí arranca y ofrece todas sus tensiones dentro de parámetros. Queda por tanto reparada.

Disco duro multimedia que ha dejado que funcionar. El sistema operativo no reconoce el disco. No aparece en el administrador de discos. El disco duro gira pero no es montado como tal.

Tras descartar un problema de fuente de alimentación (12V – 1,5A) y del cable USB me dispongo a abrir la caja para averiguar qué pasa. Para ello tengo que introducir un destornillador en los 4 agujeros inferiores, uno a uno, y hacer palanca como muestra la flecha amarilla. Este movimiento desplaza unas pestañas para poder desensamblar la caja por cada lado.

Para extraer el disco duro quito los 2 tornillos laterales indicados en la siguiente imagen con flechas amarillas y desplazo el disco duro como indica la flecha roja. Con esto queda liberado y puedo sacarlo hacia arriba. Es conveniente manipular el disco duro con material antiestático y, naturalmente, no darle golpes ni ejecutar movimientos bruscos.

Para acceder a la placa de circuito impreso desmonto el panel posterior. Extraigo los 4 tornillos marcados en rojo en la fotografía inferior. 2 en el panel posterior, y otros 2 en sendos laterales.

Con la placa de circuito impreso visible descubro dos condensadores electrolíticos hinchados, uno de ellos en muy mal estado. Procedo a cambiarlos. Son de 470μF y 220μF respectivamente, ambos de 16V.

Para poder cambiarlos hay que sacar la placa de circuito impreso. Simplemente hay que seguir los movimientos indicados en la imagen siguiente: desplazar la placa hacia atrás y luego lateralmente.

Cambiados los condensadores se soluciona el problema. El disco arranca, es reconocido y no ha perdido información. La avería se da por solucionada.

Nota: Recomiendo aprovechar para cambiar los otros condensadores, dejando todos nuevos.

En ocasiones podemos necesitar ser avisados cuando alguien acceda a un espacio. Para tal fin voy a fabricar un detector de presencia que funcionará mediante el cambio de posición de la radiación infrarroja que los cuerpos desprenden. Así, cuando alguien pase ante el detector, sonará una alarma. Instalaré por un lado el sensor (unidad central) y por otro el avisador acústico con el interruptor de encendido (mando). Ambas partes se unirán mediante un cable de 4 hilos. De ese modo puedo instalar el sensor en el exterior de una estancia y escucharlo y controlarlo desde dentro de la misma.

Este sistema se basa en el módulo PIR (Pyroelectric InfraRed) con referencia HC-SR501. Dicho módulo tiene un sensor infrarrojo LHI778 controlado por el circuito integrado BIS0001.

Como se ve en la anterior imagen, el rango que este módulo es capaz de detectar llega hasta los 3 metros, regulable hasta los 7 metros mediante un control de sensibilidad. El ángulo que proporciona la lente fresnel del sensor es de 110 grados aproximadamente. Dispone de un regulador que determina el tiempo que la salida permanece activa tras cada detección, y que va desde los 3 segundos hasta los 5 minutos. La salida es de 3,3V, independientemente de la tensión de alimentación del módulo, que puede ser de 5V a 12V.

El esquema del sistema es muy sencillo. Se alimenta el módulo HC-SR501 con una pila de 9V previo paso por un interruptor On / Off. La salida se lleva a la base de un transistor que, al recibir tensión conduce y proporciona alimentación a un avisador acústico piezoeléctrico.

La placa de circuito impreso monocara es muy fácil de realizar y puede integrarse en tan solo 18mm x 18mm. Solo contendrá el transistor, la resistencia y los terminales de conexión para los diferentes cables.

La siguiente imagen muestra la placa ya realizada junto al módulo HC-SR501. La he dotado de un orificio de 4mm para poderla instalar mediante un tornillo pasante.

Para la parte de la unidad central he usado una caja de un montaje que hice hace años. Quitaré algunos elementos innecesarios y haré el mecanizado practicando un agujero cuadrado para instalar el módulo PIR.

Con respecto a la parte del mando, usaré la caja de un viejo microfiltro ADSL. Tiene el espacio perfecto para alojar ambos componentes.

Conecto los elementos de la unidad central. Instalo un portapilas de 9V para la alimentación. Con una pila habrá para varios meses de uso, ya que el consumo en reposo es mínimo.

Usaré como elemento de interconexión entre ambas partes un cable de ratón. El siguiente gráfico refleja qué elementos lleva cada parte y cómo los he interconectado.

Instalo el detector de presencia y lo compruebo. Dejo la unidad central en el exterior de una estancia y el mando con el avisador acústico en el interior.

En resumen, es un detector de presencia muy fácil de realizar, económico y con resultados muy buenos. Lo puedes fabricar para usar en un negocio, en tu casa o en cualquier lugar que requiera de tu atención. Al funcionar con una pila es autónomo. Se puede montar todo en una misma caja, lo cual lo hace aún más portable.

Nota: el módulo HC-SR501 tarda un minuto en reiniciar y estabilizarse cuando recibe alimentación tras un corte de suministro eléctrico. Durante ese minuto se pueden producir entre dos y tres activaciones, que no suponen ninguna anomalía.

Micrófono de mano inalámbrico Shure PG58 que no responde al encendido. Se prueba con una pila nueva y el resultado es el mismo. Para ver qué sucede voy a desmontarlo. Primeramente desenrosco el mango y la cápsula como se indica en la imagen inferior.

Luego retiro el único tornillo que ha quedado visible. Con eso, la placa de circuito impreso queda libre.

Ahora puedo tirar de la placa en el sentido de la flecha amarilla para sacarla del chasis plástico. Saldrá sin ninguna complicación, ya que no hay conexión eléctrica ni física con ningún elemento adyacente.

Inicio las comprobaciones con el tester para saber si llega corriente a la placa. Luego compruebo que el circuito está bajo tensión. Como lo primero es descartar componentes que sufran estrés mecánico o eléctrico comienzo comprobando el interruptor de encendido. No da continuidad al pulsarlo. Para asegurarme de que el circuito de Standby funciona correctamente puenteo los terminales del interruptor y el micrófono queda encendido. Por tanto el culpable es el interruptor.

Procedo a cambiar el interruptor pulsador. Vuelvo a probar y ahora funciona perfectamente. Se debía por tanto a un defecto en los contactos internos del interruptor original, que impedía el paso de la señal de encendido al circuito de Standby.

Monto el micrófono siguiendo el orden inverso al desmontaje y lo vuelvo a probar con resultado satisfactorio. Lo doy por reparado.

Reproductor de MiniDisc de la serie Walkman de Sony con un problema de encendido. No ejecuta la orden “Power On”.

Al abrir el compartimento de la pila (1xAA) encuentro una pila sulfatada que lleva mucho tiempo instalada. Tengo que acceder al interior para ver si hay daños antes de encender la unidad con alimentación externa. No es conveniente proporcionar alimentación a un equipo con posible corrosión por culpa de pilas en mal estado porque se pueden producir averías. Para abrir el reproductor retiro los 4 tornillos indicados en la foto siguiente, y que corresponden al panel posterior. Los tornillos están ubicados en sendos laterales.

Para retirar el panel posterior tengo que inclinarlo tomando como “bisagra” la zona de los conectores, como indica la flecha roja en la siguiente imagen. Luego subo el panel como indica la flecha amarilla. Para montar el panel de nuevo hago la operación inversa tomando especial precaución en la posición de los botones e interruptores posteriores “Synchro Rec” y “Hold”, como se verá más adelante.

Al acceder al interior descubro enseguida algunos daños producidos por el vertido de líquido de la pila. Existen algunas gotas de material corrosivo en el receptáculo de la pila y los contactos están muy dañados. Primeramente me centro en solucionar los problemas mostrados en la siguiente fotografía.

Procedo a la limpieza a fondo del receptáculo de la pila, absorbiendo los restos líquidos y pasando posteriormente un papel absorbente retorcido e impregnado en alcohol isopropílico, que voy girando e introduciendo a presión para arrastrar los posibles restos acumulados en el interior. Repito varias veces la operación cambiando el papel absorbente en cada ciclo. Limpio a fondo el muelle de contacto del polo negativo de la pila, y le paso una lima a la zona más dañada para poder recuperar el contacto. Vuelvo a limpiar toda la zona con alcohol.

Al respecto de la tapa de la pila, que corresponde al polo positivo, está muy deteriorada. Acumula óxido y una pátina azul producto de la corrosión.

Procedo a introducirla en el limpiador profesional por ultrasonidos con una disolución de agua y alcohol de 96 grados al 50%. El tiempo de lavado será de 9 minutos y he desconectado la opción de calentamiento.

A continuación retiro los restos que han quedado y paso una broca de cepillado de cerdas metálicas por los contactos.

La foto siguiente muestra de dónde toma el reproductor de MiniDisc el contacto positivo de la pila. Es importante asegurar la limpieza perfecta de ambos pines, ya que de no ser así la transferencia de tensión sería inviable.

Una vez probada la alimentación con pila procedo a cerrar la unidad. Como se ha dicho anteriormente hay que montar el panel posterior de forma inversa a como se desmonta, pero con una salvedad: hay que colocar los dos interruptores “Synchro Rec” y “Hold” hacia la derecha, y posicionar sus correspondientes botones también hacia la derecha. Con esto, al cerrar coincidirán sus posicionamientos.

Una vez cerrado el reproductor de MiniDisc lo compruebo, arrojando un resultado satisfactorio. Lo doy por reparado.

NOTA: Lo ideal en estos casos es buscar las piezas de recambio originales y substituirlas. No obstante he querido exponer una reparación sin substituciones porque a veces no es posible encontrar recambios. Para quienes deseen buscar los recambios originales aquí dejo las referencias Sony.

Tapa de la pila, según el color del reproductor (Exploded view, 11):

-X-3378-331-1 LID (B) ASSY, BATTERY CASE (BLACK)
-X-3378-332-1 LID (L) ASSY, BATTERY CASE (BLUE)
-X-4952-535-1 LID (S) ASSY, BATTERY CASE (SILVER)

Muelle de contacto de la pila / terminal negativo (Exploded view, 5):

-4-226-128-01 TERMINAL (–), BATTERY

Proyector que no enciende después de estar sometido a una sobretensión de más de 400V por un problema en la línea de suministro de baja tensión.

La marca considera este dispositivo como no reparable. Desde La Electroclínica vuelvo a recalcar en la responsabilidad que los fabricantes tienen a la hora de no generar residuos electrónicos prematuros. Un producto reparable no debe considerarse descartado por el servicio técnico oficial, pero lamentablemente es así. Muchas marcas obvian la reparabilidad de sus equipos y contribuyen a la obsolescencia temprana.

Voy a abrir el proyector para averiguar qué ocurre, aunque a priori ya puedo intuir que se trata de la protección mediante varistor que suelen traer las fuentes de alimentación de estos equipos. Quito los 8 tornillos de cruz mas el tornillo de seguridad triwing que se esconde bajo el precinto de garantía.

La tapa superior saldrá sin ningún impedimento. El interior del proyector revela la fuente de alimentación a la derecha. Voy a sacarla para determinar la causa de la avería.

Desconecto la fuente de alimentación tirando de los conectores, como se indica en la imagen siguiente. El conector de entrada de tensión tiene un clip que hay que presionar para que salga.

Para extraer la fuente de alimentación tengo que quitar los 4 tornillos que se indican en la imagen siguiente. El clip central se salva girando ligeramente la placa al sacarla.

Una vez extraída la fuente de alimentación veo claramente el problema. Como sospechaba, existe un varistor a la entrada que, habiendo superado su límite de tensión, se ha puesto en cortocircuito haciendo saltar el fusible. Un varistor (variable resistor) es una resistencia que varía su valor según la tensión que se le aplica.

Dicha protección es muy efectiva en casos de sobretensión, ya que el equipo queda protegido gracias al “sacrificio” del varistor, que quedará inservible. En el siguiente esquema puede verse cómo se conecta un varistor para que proteja a un equipo mediante un fusible. Al subir la tensión fuera de los límites esperados el varistor baja instantáneamente su resistencia hasta quedar en corto, lo cual aumenta  muchísimo la intensidad, hecho que hará que se funda el fusible. Esto interrumpirá el suministro eléctrico a todo el equipo.

El varistor quemado es un TVR-10471 (470V). Lo substituyo por otro de 450V. En cuanto al fusible, es de 5 amperios y de fusión rápida. Pongo uno de idénticas características para mantener la seguridad del equipo dentro de las especificaciones del fabricante.

Acabado este trabajo vuelvo a montar el proyector siguiendo los pasos de desmontaje en orden inverso y cierro la tapa superior, no sin antes hacer una buena limpieza del interior, especialmente en los sistemas de ventilación. Al probar obtengo un resultado satisfactorio. El proyector vuelve a funcionar. Doy el equipo por reparado.

Recordar en este punto que La Electroclínica surgió para ayudar a la comunidad de profesionales y aficionados de la electrónica a reparar equipos diversos y a fabricar herramientas y útiles que asistan al técnico, para contrarrestar la tendencia de los fabricantes a evitar las reparaciones fuera de los circuitos oficiales de las marcas. Como se ha visto, hay reparaciones fácilmente abordables que, de ser por el fabricante, acabarían como basura electrónica prematura. Poco más que añadir a este respecto.

Robot limpiador con dos problemas: 1) Da error 3000; 2) El cepillo giratorio lateral no funciona con normalidad, se para o gira con mucha dificultad. Hay que desmontar la unidad.

En primer lugar pongo el interruptor interno en OFF y saco la batería, para lo que quito los 2 tornillos inferiores de la tapa del pack de baterías, como se indica más abajo. La batería tiene un conector con un clip, simplemente hay que presionarlo y desconectar.

Para sacar el frontal basculante hay que tirar de un lateral y desencajar un primer tramo (flecha amarilla). Se repite el proceso del otro lado. Luego, de un solo lado se vuelve a realizar esta operación en un segundo tramo (flecha verde) hasta que se desencaje del todo. El frontal saldrá de ese lado y luego del otro.

Por la parte inferior del robot saco el cepillo giratorio lateral. Es magnético y simplemente hay que tirar de él. Luego quito el plástico protector negro (flechas verdes en la siguiente imagen) y tiro de él como indica la flecha amarilla. El rodillo principal queda libre y lo puedo extraer también.

Ahora retiro los 8 tornillos de la base, como se indica en la fotografía inferior. Son del tipo Torx.

Para quitar el panel superior quito los 2 tornillos Torx del panel superior que se indican con flechas rojas en la imagen siguiente. Luego presiono a la vez las 2 pestañas indicadas en verde y levanto el panel superior con precaución. En la zona frontal derecha hay un conector que tengo que sacar. Tras esa operación el panel queda suelto. A la hora de montarlo hay que tener la precaución de introducir primero la parte trasera del panel y, tras conectar el cable correspondiente, cerrar la zona delantera hasta oír los «clicks» de las pestañas.

La fotografía siguiente indica con una marca roja la zona a verificar cuando hay un error 3000. Se trata de una unidad LiDAR (Light Detection and Range) que usa un láser y una cámara giratorios para detectar la posición y proximidad de objetos en todo momento. Voy a desconectar los cables indicados en amarillo y que corresponden a dicha unidad.

Ahora saco la unidad LiDAR, extrayendo los 4 tornillos marcados en rojo en la siguiente imagen. Para abrir la unidad LiDAR quito los 4 tornillos indicados en verde. La tapa circular redonda sale hacia arriba.

La unidad LiDAR gira mediante un motor que está conectado con una correa de transmisión de sección circular. Un error 3000 puede provenir de un fallo en dicho motor. Pueden ser las escobillas o cualquier otro elemento interno del mismo. Sin embargo he probado el motor con una fuente de laboratorio y el consumo es perfecto y gira con normalidad. Al retirar los plásticos del láser y la cámara veo mucha suciedad. Limpio toda la unidad a fondo y paso alcohol isopropílico por la lente, que en la siguiente foto está marcada con un óvalo amarillo. También aprovecho para substituir la correa de transmisión, que está un poco holgada (flecha verde).

Una vez hecho el mantenimiento de la unidad LiDAR voy a reparar el problema del cepillo giratorio lateral. Tengo que levantar la placa de circuito impreso. Para hacerlo desconecto los cables necesarios, cuyos conectores he marcado con un rotulador permanente de punta fina con el número serigrafiado en placa. De ese modo no me puedo equivocar al volverlos a conectar. Luego presiono las 2 pestañas indicadas en la imagen siguiente y levanto la placa para tener acceso al motor del cepillo lateral.

Ahora retiro los 3 tornillos Torx del motor y tiro de él hacia arriba para que salga de su ubicación.

Inmediatamente observo el problema: la correa de transmisión, de sección circular, está en muy mal estado y se encuentra cedida y cuarteada. Tengo que cambiarla.

Aprovecho esta operación para realizar un engrase del eje de la polea que acciona el cepillo lateral, Uso grasa para plásticos Molgar.

Finalmente monto el robot haciendo las operaciones inversas al proceso de desmontaje y lo pruebo. El funcionamiento es correcto y doy el robot por reparado.

Ventilador Taurus Tropicano 3V con avería consistente en un giro insuficiente de la hélice que se acompaña de un fuerte chirrido. En ocasiones la hélice ni se mueve en ninguna de las dos velocidades.

Este tipo de avería suele radicar en el motor, que está sucio y/o le falta engrase. Para acceder al interior e identificar el problema procedo a la apertura del panel trasero. Retiro los 8 tornillos marcados en la siguiente imagen.

Quito el tornillo embellecedor de la hélice, desenroscándola como indica la foto inferior. Esto preparará la hélice para ser extraída, pero no se podrá sacar hasta un paso posterior, ya que está atornillada.

Para desmontar el motor hay que sacar los 4 tornillos que hay indicados en rojo en la siguiente fotografía. Introduciendo un destornillador en los orificios de la hélice los voy quitando. Con esto el motor queda suelto, aunque hay que cortar las bridas que sujetan el cable del mismo. Luego puedo sacar los 3 tornillos marcados en verde, que son más pequeños. Esto separará las dos partes del chasis del motor.

Para abrir el motor hago palanca entre las dos partes del chasis a lo largo del contorno poco a poco (flecha roja de la siguiente imagen). Llega un momento en el que puedo tirar de la parte inferior, que contiene el estátor (flecha amarilla).

Inmovilizando el rotor con la mano giro la hélice para desenroscarla del eje del motor hasta que salga, como puede verse en la foto siguiente. La señal de atención quiere decir que con una mano inmovilizo el rotor.

Limpio a fondo el eje del rotor con alcohol, quitando restos y suciedad. Luego aplico grasa especial para piezas metálicas. Yo uso grasa Molgar para mecánicas de vídeo, que es de un color gris oscuro. No confundir con la grasa para piezas plásticas, que es amarillenta.

Del estátor (bobinas de inducción) solamente se engrasa el orificio por el que pasará la parte posterior del eje del motor. No se aplica ningún producto sobre la zona de inducción. Previo al engrase he realizado una limpieza con alcohol del orificio.

Finalmente hago una limpieza profunda de los dos paneles de plástico exteriores, quitando el polvo acumulado con una pistola eléctrica de aire comprimido y dando un lavado y secado. Después monto todo siguiendo el orden inverso al desmontaje. Cuando se pongan los 3 tornillos que cierran el motor hay que comprobar que gira sin roces. Luego se procederá a anclarlo al chasis de plástico y embridar el cable.

Pruebo el ventilador en ambas velocidades partiendo desde la posición OFF en ambos casos. El funcionamiento es correcto y se da por reparado.

Bombilla led con base tipo GU10 cuya luz baja y sube de intensidad de manera aleatoria hasta que, estando caliente, se queda en baja intensidad. Otros síntomas similares incluyen parpadeos y variaciones de potencia lumínica. Voy a intentar darle solución para no generar residuos electrónicos prematuros.

Voy a abrirla para ver qué tiene y cómo funciona. De esa forma podré optar por una solución a este problema. Para acceder al interior tengo que quitar la tapa superior de plástico, que sale simplemente haciendo palanca con un destornillador plano fino.

Para desmontar el circuito impreso desueldo los dos cables marcados en rojo en la siguiente foto, y extraigo los tornillos marcados en magenta.

Haciendo ingeniería inversa y, teniendo en cuenta que el componente principal es el circuito integrado MX0816THS, elaboro el esquema de la bombilla led. Así sabré cómo funciona. Cada tipo de bombilla es diferente y se pueden encontrar soluciones diferentes, pero en este caso hay que fijarse en que el integrado sea el citado, y cuya marca en el encapsulado es 8608B.

Este integrado tiene una resistencia externa (R1) que sirve para seleccionar cuánta intensidad se va a proporcionar a la cadena de leds. Viendo la hoja de características del integrado veo que la resistencia instalada, de 12 ohmios, es demasiado pequeña.

La voy a substituir por una de 24,9 ohmios para que los leds no trabajen tan forzados. Uso para ello el doble soldador de pinza en el proceso de desmontaje y el soldador de 15W para el montaje.

Cierro la bombilla y la pruebo. No se manifiesta el problema. Muy probablemente el calor generado por los leds se transmite al circuito impreso, montado sobre una delgada placa de aluminio sin disipador. Ese calor hace que la resistencia acabe fallando, aumentando considerablemente su valor. Dicho cambio es interpretado por el integrado como la necesidad de entregar menos intensidad a los leds, que disminuyen su luminosidad surgiendo el problema. Como conclusión, se debe a un fallo de diseño consistente en dos problemas: no usar disipador para abaratar costes y forzar extremadamente el régimen de trabajo de los leds, lo cual les acorta la vida y hace que generen más calor. Como nota adicional se puede usar un valor de resistencia algo más alto, como 33 ohmios. Si se sube más el valor, la curva de intensidad bajará muchísimo.

Batidora de palas de 300W que desprende un fuerte olor a quemado al conectarla. Para averiguar qué ocurre tendré que abrirla, para lo cual retiro los 4 tornillos Triwing del lateral.

Para extraer el panel superior voy haciendo palanca cuidadosamente por su contorno hasta que salga. Lleva unos cables hasta el interruptor “Turbo”, por lo que presto especial atención a este hecho.

La zona delantera tiene una pestaña sobre la cual hago palanca para liberarla. Los paneles laterales se van separando de arriba hacia abajo.

Una vez abierta la batidora puedo ver el interior, con el bloque motor, el selector de velocidad, etc. En principio voy a revisar las escobillas del motor, ya que es el elemento que más estrés mecánico y eléctrico sufre. Para sacarlas (hay una en cada lado del estátor del motor) tengo que liberar sendos resortes. Las escobillas caerán por gravedad al no tener el empuje de dichos resortes.

Con un cepillo de cerdas metálicas finas y suaves quito los restos de carbonilla acumulados en ambas escobillas. Al ser un metal muy blando no conviene insistir, simplemente lo necesario para que queden limpias. Las vuelvo a montar.

Aprovecho para hacer dos operaciones más: limpio el estátor del motor con alcohol isopropílico y engraso la mecánica con grasa especial para piezas plásticas. En la imagen inferior, a la derecha, se pueden ver los engranajes antes de retirar las grasa antigua y aplicar la nueva.

Hago una primera prueba con la batidora abierta y vuelvo a apreciar olor a quemado. Para determinar de manera eficiente la avería hago uso de la cámara termográfica. La imagen es reveladora: el interruptor “Turbo” se calienta rápidamente. Lo desmonto y vuelvo a verlo a través de la cámara termográfica. Efectivamente, hay un corto dentro que produce unas chispas y generan un sobrecalentamiento.

En el siguiente vídeo puede verse el problema. El interruptor, un DSQ-1203R, es de tipo normalmente abierto y de activación con retorno mecánico mediante muelle. En estado de reposo ha quedado activo y, debido al sobrecalentamiento, los contactos internos están soldados.

Con el microscopio puedo ver que incluso el mando de plástico está quemado por la parte interior, y los contactos han quemado también la base de baquelita que, con total seguridad, es la que desprende ese olor tan fuerte.

No he podido localizar un recambio, ni original ni equivalente, para reparar la avería. Sin embargo aún hay una solución para no tener que tirar este electrodoméstico y seguir dándole una segunda vida. Mirando el interior de la batidora aplico ingeniería inversa para realizar el esquema, que puede verse a continuación. He marcado en rojo el problema.

Lo que haré será anular el interruptor. Si bien la batidora no dispondrá del modo “Turbo”, sí que funcionará en sus diferentes velocidades con normalidad. He desconectado el interruptor, que tiene un diodo 1N5408, un rectificador de 3 amperios. Puenteo los cables directamente a través del diodo. Le añado una protección basada en termorretráctil y protector térmico.

Una vez colocado de forma segura en la parte posterior interior del mango de la batidora cierro la unidad y compruebo su funcionamiento. Todo es conforme a la previsión y doy la batidora por reparada.