Electroclínica

Cámara Canon con número de modelo PC1474 que ha sufrido una caída y tiene la óptica bloqueada. Al encedenderla no se despliega la lente y tras el correspondiente timeout da un error.

Tengo que abrir la cámara para intentar solventar el problema. Antes retiro la batería y la tarjeta SD y empiezo por quitar el tornillo que hay en la base.

Luego extraigo los 4 tornillos laterales, dos a cada lado de la cámara. Con estos pasos puedo quitar el panel frontal y luego el posterior.

El interior de la cámara revela la circuitería de procesado a la izquierda, el condensador del flash a la derecha y el bloque óptico en el centro. Dicho bloque óptico es una pieza única que viene ajustada de fábrica, pero intentaré acceder de forma mínimamente invasiva para recuperar el movimiento de la lente. Desconectaré los conectores indicados en la siguiente fotografía. El izquierdo solamente es para tener mejor acceso al derecho, siendo este último el de la pantalla LCD.

En este punto cabe recordar que la apertura de este tipo de conectores se realiza abatiendo el pasador longitudinal que tienen. En esta imagen puede verse un detalle que lo muestra. He usado una herramienta de plástico para abatirlo sin romperlo.

Ahora tengo que sacar la pantalla, que ya tengo desconectada desde el paso anterior. Para hacerlo hago palanca entre el soporte y la pantalla para liberar las pestañas indicadas con flechas rojas en la imagen siguiente.

Teniendo acceso al soporte de la pantalla puedo extraerlo quitando los tornillos marcados en la foto inferior. Los tornillos marcados en rojo son más grandes y cortos, y los marcados en azul más pequeños y largos.

Para abrir la óptica quito los 4 tornillos marcados en verde en la próxima imagen (parte izquierda). No quito ni muevo ningún otro, especialmente los 3 centrales, ya que son los que ajustan la posición del sensor de imagen, que viene ajustado de fábrica. Por eso vienen inmovilizados con resina de secado ultrarrápido por luz ultravioleta. Me basta con levantar un poco la tapa para descubrir la pieza rota que bloquea la lente: uno de los soportes de la óptica se partió por la caída (parte derecha). Con unas pinzas finas lo saco sin levantar apenas la tapa. Vuelvo a cerrar la óptica.

Monto la cámara sin los paneles frontal y trasero y compruebo que la óptica se despliega con normalidad. Es evidente que la posición en la que había quedado la pieza rota bloqueaba el desplazamiento de la lente.

Acabo de ensamblar la cámara y vuelvo a probarla con resultado satisfactorio. La cámara queda reparada. Es importante insistir en que el bloque óptico se vende montado y ajustado de fábrica, por lo que abrirlo de forma invasiva generará problemas derivados del desajuste, como aberraciones cromáticas. En este caso ha habido suerte y he podido sacar la pieza rota de forma fácil. De no ser así, hay que asumir que la apertura del bloque óptico puede ser contraproducente. Eso sí, llegados a un punto en el que la cámara está inutilizada y no merece la pena llevarla al servicio técnico por su bajo precio, vale la pena intentar abordar la reparación.

Para ir directamente a una de las secciones de esta reparación usa estos enlaces:
-Radio
-Phono
-Cassette
-Conclusiones

Como asegura un refrán, “a perro flaco todo son pulgas”. Este equipo tiene numerosos problemas de diversa índole y en prácticamente todos sus elementos. El dueño asegura que solamente lo usará para reproducir discos de vinilo conectado a un equipo externo que servirá de amplificador. No obstante veré qué puedo hacer en conjunto.

Una primera prueba arroja una potencia de audio casi inexistente, sintonía de FM defectuosa, luz del dial fundida, reproducción de cassette sin sonido, plato que no gira y aguja rota. Todo ello sin entrar en demasiados detalles, porque después encontraré más problemas. Voy a abrir el equipo para ver qué puedo hacer por este clásico. Para ello quito los 10 tornillos de la tapa inferior.

La siguiente imagen muestra el interior, en el que he marcado las diversas partes de las que se compone. Tendré que ir revisando todo y descartar aquello que por falta de recambios se pueda reparar.

Una primera vista me revela condensadores en estado pésimo, ya que dejan ver corrosión. En estos casos, además de la substitución, tengo que comprobar que la corrosión no afecta al circuito impreso o los componentes anexos. Si ocurriera, procederé a la limpieza exhaustiva.

Voy marcando los condensadores en mal estado a substituir. Me hago para ello una tabla indicando el número de unidades, valor, lugar y posición en la que se encuentran.

En la fotografía siguiente muestro los tornillos a retirar para proceder a sacar las placas Phono Assy, Main Assy y Tape Assy. En azul, para la placa del preamplificador de la aguja del tocadiscos; en amarillo, para la placa principal; en rojo para la placa del cassette.

SECCIÓN RADIO

La luz del dial funciona mediante una pequeña bombilla incandescente. Para saber a qué tensión funciona simplemente conecto el voltímetro, que me arroja una lectura de 12Vdc. De esta forma sé que la alimentación llega. La bombilla no da continuidad, por lo que procedo a cambiarla.

La recepción de radio FM es pobre y en ningún caso se captan emisoras en Stereo, aunque el nivel de señal sea óptimo. Conecto el osciloscopio en el pin de prueba de la señal “pilot” de 19 KHz. Dicha señal es un tono que indica al receptor que la transmisión es Stereo para que active el descodificador. El osciloscopio me muestra que la señal está fuera de frecuencia. En la siguiente imagen muestro la señal “pilot”, que ya he ajustado mediante la resistencia variable marcada en rojo.

SECCIÓN PHONO

El giro del tocadiscos se soluciona cambiando la correa de transmisión. Sé que el motor funciona porque lo oigo. Quitando el pasador del eje puedo tirar hacia arriba del plato, que sale sin ninguna dificultad.

Encuentro restos desintegrados de la correa. Una vez tengo el recambio, y después de limpiar a fondo el plato, instalo la nueva correa. La siguiente foto muestra cómo se instala la nueva correa: se ajusta al plato, se engancha en un dedo a través de los orificios y se pasa por el eje del motor. Compruebo que el plato gira con normalidad tras instalar de nuevo el pasador.

La aguja está doblada y en muy mal estado. Aprovecharé para mirar cómo está el cableado del fonocaptor. Quito los tornillos superiores y retiro el pasador.

Luego desconecto los cables. Me he apuntado previamente el orden. Este código de colores suele ser estándar, pero por si acaso he preferido tomar nota.

He comprado una aguja nueva, modelo B63B y válida para fonocaptores Shure M75, ya que el instalado es compatible. La instalo.

Es hora de probar el funcionamiento del tocadiscos. Tengo sonido, pero defectuoso. Además la velocidad no se puede cambiar, no funciona el selector 33/45. Saco el interruptor y lo desmonto abriendo las pestañas laterales (ver imagen siguiente). Los contactos están negros. La humedad ha deteriorado la superficie impidiendo la transferencia eléctrica. Los limpio convenientemente. En estos casos nunca se usan aceites para contactos de ningún tipo, incluso de residuo cero. Siempre con alcohol isopropílico.

El motor muestra variaciones de velocidad incluso después de haber ajustado los presets de 33 y 45 rpm. En la fotografía inferior se pueden ver los orificios a través de los cuales se pueden hacer estos ajustes. Una forma de ajustar estas velocidades es colocar un disco, reproducirlo y comparar el tono con la misma canción reproducida desde plataformas online como Youtube o Spotify. Mediante comparación de la tonalidad se pueden ir ajustando los presets de velocidad. Este proceso se hace con un disco de 33 y con otro de 45. Voy a sacar el motor para engrasarlo. Quito los tornillos marcados en rojo después de haber desmontado el plato y sacado la correa de transmisión.

Aplico aceite de engrase en el eje del motor y en el orificio marcado. Doy unos giros y elimino excesos con un trapo absorbente.

Monto de nuevo y al comprobar observo que tengo muchas e intensas fluctuaciones de velocidad. Aplicando ingeniería inversa saco el esquema del regulador de velocidad (placa Speed Ctrl Assy). Se trata de un circuito integrado, aunque tenga encapsulado TO-126 con forma de transistor. Su referencia es AN6610 y tiene dos realimentaciones, una para cada preset.

Saco la placa del regulador quitando el único tornillo que tiene y observo que hay corrosión en un condensador. Decido cambiar los tres. Monitorizo la alimentación del regulador con el modo “Roll” del osciloscopio, y aunque se muestran algunos cambios, no coinciden con las fluctuaciones. Decido además cambiar el integrado AN6610.

Al probar de nuevo continuo teniendo fluctuaciones de velocidad, tal vez no tan intensas. Pienso entonces que si encontré los contactos del interruptor de velocidad deteriorados, por qué no habían de estar igual las resistencias variables de los presets, que además no van encapsuladas. Decido cambiarlas. Uso recambios que tengo en stock: 1K para el preset de 45 rpm, 2K2 para el de 33 rpm. En la imagen inferior se puede ver cómo se realiza el conexionado de la placa Speed Ctrl Assy.

Al volver a probar obtengo una reproducción fluida. Aunque hay alguna variación, es mínima y puede deberse a que el motor tiene casi 34 años y ha estado muchos años parado. En principio, al ser caro, no lo cambiaré. He reproducido dos vinilos en 33 y otros dos en 45 con resultados satisfactorios. De todas formas, para minimizar fallos he construido una placa reguladora de tensión que convertirá los 14V de entrada de la placa Speed Assy a 12V estabilizados mediante un circuito integrado 7812.

Ahora regularé la altura del Cue. Al levantar la aguja hay demasiado espacio entre esta y el disco. Actuando sobre el tornillo marcado en la siguiente foto puedo regular dicha distancia. Para hacerlo coloco la aguja sobre el disco pero en posición elevada. Los grafismos de la siguiente imagen indican cómo hacer el ajuste: sentido horario para bajar, antihorario para subir.

Finalmente compruebo el peso que ejerce la aguja sobre el disco. Uso para ello una microbalanza de precisión que me dirá el peso del brazo en gramos. La lectura esperable es de entre 1,5 y 3 gramos. Me arroja una lectura de 2,39 g. Lo doy por correcto. Se da la circunstancia de que este tipo de tocadiscos no tiene regulación de contrapeso, por lo que no se puede compensar un peso anormal. Sin embargo, con el uso de la cápsula recomendada (o compatibles), el peso ya viene ajustado de fábrica. Simplemente me he querido asegurar.

El sonido defectuoso al reproducir es culpa de la botonera frontal de selección de fuente. Los contactos están muy deteriorados y el recambio es imposible de encontrar. Como el dueño del equipo me afirma que solo reproducirá vinilos y lo conectará a un amplificador externo, decido puentear la salida del preamplificador (Phono Assy) a la salida DIN 5p posterior. Anulo por tanto la salida de grabación proveniente de la placa principal (Main Assy). El sonido ahora es nítido.

SECCIÓN CASSETTE

Curiosamente las correas de transmisión y el pinch roll están correctos, pero no tengo audio a la salida de la circuitería de la cinta de cassette. Sin embargo el osciloscopio me muestra que el cabeza saca señal. Como ya tengo antecedentes de contactos en mal estado sospecho inmediatamente del interruptor de modo Play/Rec. Lo desueldo y tras desmontar el muelle de retorno lo abro doblando las pestañas como indica la imagen siguiente.

Me encuentro con el mismo problema que en el interruptor selector de velocidad. Los contactos están negros, probablemente por culpa de la humedad. Tengo que limpiarlos a fondo.

Después de la limpieza la diferencia es evidente. Esto asegurará que las señales se transfieran de forma efectiva. Monto el interruptor y lo sueldo en placa.

Pruebo la cinta y obtengo audio. No puedo hacer más por este equipo.

CONCLUSIONES

Se trata de un equipo que se ha visto afectado de forma masiva por la humedad y el tiempo sin uso. Es importante que los equipos electrónicos se vayan poniendo en marcha, ya que el desuso los degrada considerablemente. Aún en el caso de no poderse substituir la botonera selectora de fuente, hay actuaciones posibles y se le puede dar una segunda vida como reproductor de vinilos, vía amplificador externo. Es obvio que estas reparaciones requieren de echar muchas horas. Pero solo con paciencia se pueden ir solventando todos los problemas que a priori no eran esperables.

Este mezclador no solamente no enciende, sino que además pone en corto la fuente de alimentación externa, hecho que se evidencia al apagarse el led de la misma cuando se introduce el conector de alimentación. Voy a abrirla para intentar averiguar dónde está el problema. Para ello retiro los 11 tornillos indicados en la siguiente imagen que corresponde a los paneles derecho, inferior e izquierdo. Para quitar los plásticos laterales hay que hacer palanca con un destornillador plano en las zonas de unión con el panel superior.

Acto seguido retiro también los 3 tornillos del panel posterior marcados en esta fotografía. Eso liberará el panel inferior, que puedo retirar.

La placa de circuito impreso está ensamblada al panel superior. Para liberarla tengo que quitar todos los botones de los potenciómetros, tanto los giratorios como el del fader. Salen a presión. También retiro todos los elementos marcados en rojo en la imagen siguiente: los tornillos Torx del panel, los tornillos Philips de los conectores RCA y XLR y las tuercas hexagonales de los Jacks.

Teniendo la placa ya separada del resto puedo observarla en busca de alguna anomalía evidente, como la presencia de condensadores hinchados. Nada evidente. También puedo hacer las primeras mediciones, que arrojan un cortocircuito en la línea de alimentación.

En estos casos hay probabilidades de que sea un componente en corto, pero sería tedioso comprobar fuera de placa uno a uno, por lo que seguiré un procedimiento muy útil en estas situaciones. Conecto la placa a una fuente de alimentación de laboratorio, a una tensión de 16,5Vdc (realmente se alimenta a 18Vdc). La programo a 1A, pero puedo subir un poco más la intensidad máxima disponible. Con la cámara térmica voy a poder detectar si algún componente (típicamente condensadores o circuitos integrados), se calienta por efecto del cortocircuito. Efectivamente, detecto el condensador C219 que, pocos segundos después de conectar la alimentación, se calienta progresivamente.

La siguiente animación muestra la zona comprobada y la imagen térmica superpuesta. El condensador C219 se va calentando progresivamente mientras permanece alimentada la placa.

Retiro el condensador sospechoso y vuelvo a alimentar la placa, que enciende con normalidad. Instalo un equivalente de 10nF / 25V. Compruebo la placa con resultado satisfactorio y vuelvo a montar el mezclador siguiendo inversamente el proceso de desmontaje. Como siempre, una vez montado hago una última prueba con audio y mantengo la alimentación un lapso de tiempo suficiente como para que me ofrezca garantías de éxito. El mezclador queda reparado.

Cámara de vigilancia que muestra un funcionamiento erróneo en los leds infrarrojos, ya que de los nueve que lleva solamente se encienden seis. Estos leds son alimentados por una línea que está condicionada por la luz que capta un fotodiodo. Por tanto solo se activan con oscuridad.

Voy a abrir para ver qué sucede. Para ello tengo que levantar las 3 tapas antideslizantes que se muestran a continuación y tras las cuales están los tornillos para desmontar la base.

Una vez separada la base desconecto los 3 cables indicados con flechas rojas en la foto inferior. Son el cable del motor Pan, el de la placa base y el de la antena Wifi. En la base quedará la placa de alimentación y conexionado Ethernet.

Ahora tengo que sacar el anillo de giro negro, que sale tirando de él después de quitar el tornillo central. Este anillo solo se puede montar en una posición, ya que el eje del motor Pan es biselado.

La fotografía siguiente muestra las 4 pestañas que tengo que presionar para desmontar la cabeza de la cámara. Primero desencajaré las superiores y luego las inferiores. Hay dos pestañas adicionales a ambos lados que solamente sirven de guía, no suponiendo ningún anclaje añadido.

Una vez separada la cabeza de la cámara desencajo los dos plásticos blancos. Saldrán tirando de ellos en direcciones opuestas. Van enganchados entre sí con unas finas pestañas no visibles desde fuera.

Ahora desconecto los cables de la placa base y extraigo el embellecedor frontal que oculta los leds y el fotodiodo sensor de luz. Para eso tengo que liberar 2 pestañas. Una de ellas se indica en la siguiente imagen. La otra está al otro lado, bajo el motor Tilt, pero tiene fácil acceso.

A continuación separo los plásticos de la esfera haciendo palanca a lo largo de la junta. Lo ideal es comenzar por los ejes de la esfera, ya que si se daña un poco el plástico quedará oculto por las protecciones blancas al montar.

La foto siguiente muestra cómo desmontar el motor Tilt: se desconecta y después se quitan los 2 tornillos marcados en rojo.

La corona de diodos está bajo la placa base. Toca por tanto desmontar dicha placa. Saco los 2 tornillos marcados en rojo en la siguiente imagen. Es importante no quitar los marcados con una cruz amarilla, ya que son los que sujetan la óptica al sensor de imagen.

Finalmente tengo acceso a la corona de leds, que desmonto quitando sus 2 tornillos. Puedo adicionalmente desconectar el cable para facilitar la manipulación, pero no es estrictamente necesario.

Los leds infrarrojos están conectados en serie de tres en tres, formando tres grupos conectados entre sí en paralelo. Por tanto una misma línea los alimenta a todos. Al ir en grupos en serie, si uno de los leds falla los otros dos leds fallarán también. Lo que haré es comprobar uno a uno cada led. Todos me dan una lectura correcta excepto uno, del cual sospecho de inmediato.

Substituyo el led sospechoso y compruebo que alimentando la línea con la fuente de laboratorio funcionan todos correctamente. Monto la cámara siguiendo inversamente los pasos del desmontaje y la compruebo, ofreciendo un funcionamiento correcto.

Si se volviera a manifestar el fallo se puede añadir alguna resistencia a cada uno de los grupos de leds en serie para que no trabajen muy forzados, pero en principio no tendrían por qué fallar.

NOTA PREVIA: Los hornos microondas tienen en su interior componentes peligrosos, como circuitos de alta tensión o derivados del berilio en el magnetrón, cancerígeno si se rompe. No acceda al interior de estos dispositivos si no tiene conocimientos suficientes en la materia. Igualmente, si el receptáculo de alimentos o la puerta están dañados, considere cambiarlo por uno nuevo.

Horno microondas integrado Bosch modelo HMT-75G651 que desprende humo y un fuerte olor a quemado cuando se conecta en modo grill. Probablemente se deba a unas resistencias grill en mal estado. Hay que desmontarlo para averiguar el problema.

Al ser un horno integrado hay un procedimiento de extracción que consiste en sacar un tornillo que hay tras una tapa visible al abrir la puerta. Tengo que levantar esa tapa haciendo palanca y luego sacar el tornillo que hay dentro.

Esta operación me permite tirar un poco del dispositivo hacia fuera, descubriéndome las 4 pestañas que tengo que abrir para separar el marco exterior de aluminio. Una vez fuera puedo ver los orificios en los que, al volver a montar el microondas, tendré que encajar las pestañas del marco.

Con esto puedo acceder al enchufe posterior para desconectar el cable de alimentación y sacar el microondas. En la siguiente imagen se ve una vista superior en la que he marcado los tornillos a extraer en primer lugar. Esto liberará la chapa protectora superior, que podré retirar. Los 5 tornillos marcados en verde liberan la tapa, y los 4 marcados en amarillo liberan además los ganchos superiores que alojarán las pestañas del marco.

Para quitar la tapa superior tengo que seguir dos pasos. Primero extraigo los 3 tornillos indicados en la fotografía siguiente. A la hora de cerrar hay que tener en cuenta que el tornillo inferior izquierdo también fija la brida del cable de alimentación.

NOTA: Las siguientes operaciones implican tratar con metales cortantes, por lo que es conveniente usar guantes de protección.

Ahora quito el tornillo lateral derecho, quedando la tapa liberada. El movimiento para sacarla es el que indican las flechas de la imagen inferior. Primero se desplaza la tapa hacia atrás por ambos lados (flecha verde), y luego se levanta (flecha amarilla). Para montarla realizaré la operación inversa.

Teniendo acceso a las resistencias ya puedo comprobar que están carbonizadas. Para sacarlas las desconecto como indican las flechas fucsia y retiro el tornillo marcado en rojo. La flecha verde muestra el movimiento que tengo que realizar para sacar las resistencias. La chapa metálica que une ambas resistencias para que estén es serie, así como la que las mantiene atornilladas al chasis, tendrán que traspasarse a las nuevas resistencias una vez que tengamos los recambios.

Viendo el diagrama exploded view, compruebo el recambio que tengo que solicitar. Opto por comprar directamente a la marca Bosch, ya que al ser un componente de potencia es mejor solicitar recambios originales para mantener la seguridad del equipo. En estos casos, máxime con elementos de calor, no se debe recurrir a recambios “compatibles”. El número de referencia de Bosch es 00641642. Son dos resistencias de 500W y 115V. Al ir en serie se suplen de 230V.

Comparando los recambios nuevos con las resistencias que he retirado queda patente lo degradadas que estaban. Estos componentes de potencia tienen un alto estrés eléctrico y físico que los degradan tarde o temprano. Cuando dan síntomas ya se tienen que substituir.

Realizo el cambio de las resistencias traspasando los elementos citados anteriormente. En este punto quiero añadir una foto más, porque en ella se aprecia un detalle importante: los tornillos de la chapa que conecta en serie ambas resistencias entre sí deben quedar hacia arriba para no acortar la distancia de protección respecto del chasis metálico del equipo.

Finalmente cierro el horno microondas siguiendo el procedimiento inverso a la apertura y lo vuelvo a integrar en el mueble de cocina. Lo pruebo con resultado satisfactorio. Mantiene algo de olor producto de las resistencias anteriores, pero irá desapareciendo con el tiempo.

Quisiera insistir en la conveniencia de adquirir recambios originales o certificados por el fabricante en los casos de componentes críticos como puedan ser elementos de potencia, de calor o sometidos a estrés mecánico y/o eléctrico. Solamente de esa forma se pueden mantener las especificaciones de seguridad de los equipos electrónicos.

Generador de señal al que no le funciona una de las teclas, con lo que no se puede desplazar el cursor de selección para cambiar los valores de los parámetros.

Para acceder al teclado tengo que abrir la unidad quitando los tornillos que hay en la base del equipo.

El desmontaje del panel superior requiere abatirlo como indica la flecha roja de la siguiente imagen. La idea es que las dos pestañas que unen este panel con el frontal queden en una posición tal que permita liberarlas fácilmente.

Hago palanca en las pestañas superiores hasta que se desenganchan. No hay que excederse en la fuerza, es más cuestión de maña.

Con el panel superior retirado puedo desenganchar también las pestañas inferiores y separar el panel frontal completo. Previamente le he desconectado los cables que vienen de la placa principal.

Con el frontal separado del resto del equipo procedo a extraer el botón del dial. Saldrá haciendo palanca en varios puntos, ya que está instalado a presión sobre el eje del encoder. Luego retiro los 6 tornillos de la placa de la botonera, que también tiene la pantalla.

Retiro la placa con mucha precaución y sobre la mesa. La razón es que delante de la pantalla hay un cristal que podría romperse si cae al suelo al sacar la placa. Hago una limpieza profunda de los contactos de la botonera con alcohol isopropílico, ya que se muestran con una tonalidad mate. Una vez limpios quedan brillantes. Aprovecho para ver el estado del teclado de goma, que está correcto.

Monto el equipo siguiendo el orden inverso al desmontaje y lo pruebo. Ahora la tecla funciona perfectamente y el generador de señal queda en servicio de nuevo.

Luces de navidad de 56 leds distribuidos en cuatro colores con un controlador que permite diferentes cadencias. Uno de los colores, en este caso el azul, no funciona.

El fabricante es Festcon Lamp Factory, y el modelo LJ-01. Cuando una fase no funciona puede deberse a dos problemas principalmente: o el controlador no está dando tensión en dicha fase o bien uno o más leds están defectuosos. Al ir en serie, un problema en un led se traducirá en que los demás de esa misma fase permanecerán apagados. Voy a descartar primeramente un problema en el controlador.

Para abrir la caja del controlador simplemente voy marcando con un cúter la junta donde se unen los dos plásticos. Finalmente, haciendo palanca, logro abrir la caja. En el interior se ve la placa de circuito impreso, que está basada en el integrado UT803L, una versión del QD803. También se observa que de los cuatro tiristores que se pueden instalar, se han ahorrado uno de ellos.

A pesar de que este integrado proporciona salidas para cuatro fases, en este modelo de iluminación navideña solamente han habilitado tres y han puesto dos ramales de leds en paralelo conectados a una misma fase. Por tanto solamente hay tres activas. En el siguiente esquema se puede ver cómo están conectados los leds al controlador. Puede hacerse click en el mismo para agrandarlo.

Las comprobaciones me indican que la salida de la fase problemática está activa, por lo que es inevitable sospechar de los leds. Voy a comprobarlos para encontrar el problema. Lo primero que hago es observarlos en total oscuridad, ya que los leds defectuosos, aunque no iluminen, pueden dejar pasar una mínima cantidad de corriente. Esto hará que los leds que están bien muestren un hilo de luz suficiente como para ser vistos en plena oscuridad. Descarto entonces los que supongo correctos y marco con una cinta adhesiva los sospechosos.

Cortando con un bisturí la cobertura plástica accedo a los contactos de uno de los leds dudosos. Los primeros leds pueden no llevar resistencia, pero el resto lleva una de 1K. Con esto se ha equilibrado el consumo del conjunto a un nivel aceptable. Si al abrir observo un led sin resistencia debo comprobarlo con un tester en modo diodos. Si además lleva resistencia, después de comprobar el led debo comprobar dicha resistencia.

Los leds dudosos han resultado estar defectuosos. Los he cambiado por leds azules de 5mm que, si bien no son de frontal plano, servirán perfectamente para reparar este sistema de iluminación navideña. Uso termorretráctil para aislar i una pequeña brida que evite que al tirar de los cables pueda abrirse el termorretráctil. Obviamente la orientación del led ha de ser la misma que el sustituido. Para no equivocarme mi procedimiento es: desoldar el cable del cátodo y soldarlo al cátodo del led nuevo y hacer posteriormente lo mismo con el ánodo.

La reparación arroja un total de siete leds defectuosos, probablemente por un pico de tensión en esta fase.

Las luces vuelven a funcionar normalmente. Para cerrar la caja del controlador se puede poner una brida.

NOTA: Se puede hacer una modificación de este circuito comprando e instalando un cuarto tiristor para conectar a su salida una de las dos fases que están en paralelo. Esto hará que los juegos de luces sean más uniformes y evitará tiempos de apagado total.

Teclado musical de 61 teclas que al ser conectado a un determinado transformador de DC, no enciende. No se ha probado con otros transformadores, pero se suministra el que se ha conectado.

Ante este tipo de problemas lo primero a hacer es comprobar la tensión del transformador. Los dos parámetros que voy a chequear son: tensión y polaridad. En el conector de alimentación del teclado tengo un gráfico que me indica que la alimentación ha de llevar el positivo en el centro del conector. En cambio, el transformador está proporcionando el negativo en el centro. La siguiente imagen muestra cómo es ese gráfico y su correspondencia con un conector de DC.

El transformador es un TRQ con cable reversible. Eso significa que el cable de salida es extraíble y se puede conectar en dos posiciones con un simple giro del mismo. En una de las posiciones entregará alimentación con el positivo en el centro del conector. En la otra será al revés. El problema es que alguien sacó el cable y al volverlo a conectar lo hizo en la posición incorrecta. Voy a abrir el teclado para ver en qué estado está la entrada de DC. Para ello saco los 13 tornillos del panel inferior indicados en la siguiente imagen. Es importante sacar solamente los tornillos que en el chasis están marcados con una pequeña flecha, ya que los restantes sujetan el bloque de teclas. He puesto una manta como base para no dañar el frontal. También he colocado dos cajas a los lados para que las teclas y la botonera queden elevadas y no se estropeen por contacto con la mesa.

Una vez sacados los tornillos inferiores doy la vuelta al teclado y levanto el panel frontal con precaución. Conforme voy abatiéndolo tengo que desconectar el cable del bloque de teclas que se indica en la fotografía inferior. Luego coloco el panel como se puede ver en dicha imagen.

Ahora tengo acceso a la placa del conector de alimentación, la cual desconecto y saco quitando los 2 tornillos indicados con flechas amarillas en la imagen siguiente.

Afortunadamente el fabricante ha dispuesto un diodo polarizado en inversa en paralelo con la entrada de DC. Cuando la tensión tiene la polaridad correcta el diodo no conduce por estar en modo inverso. Cuando la polaridad está invertida, el diodo queda polarizado en modo directo y conduce, por lo que pone la fuente en corto y protege la circuitería. Veo que el diodo ha quedado dañado, por lo que lo substituiré por un 1N4007.

Aparte de esta avería he visto que en el conector de auriculares hay un trozo de Jack insertado y no se puede sacar. Voy a acceder al conector para solventar este problema. Para eso tengo que sacar el bloque de teclas. Primeramente saco los 6 tornillos del panel inferior que indico a continuación.

Acto seguido quito los 4 tornillos que sujetan el bloque de teclas por la parte superior. Hay dos por cada lado.

Ahora tengo acceso a la placa de auriculares, la cual desconecto (flecha magenta) y saco extrayendo los 3 tornillos marcados en rojo.

Finalmente uso un mini destornillador plano para hacer palanca en los contactos del Jack hembra y sacar el trozo de conector partido que hay dentro. El Jack está en buen estado y no hace falta cambiarlo.

Monto el teclado y lo cierro siguiendo el orden inverso al desmontaje y lo pruebo con resultado satisfactorio. He añadido una marca roja al cable reversible del transformador TRQ para que en el futuro se identifique la posición correcta del mismo y no se vuelva a producir este contratiempo.

NOTA: En conexiones de DC lo habitual es que la polaridad sea con positivo al centro, pero existen algunas excepciones como las etiquetadoras tipo Dymo o Brother, algunos teclados Casio, etc. Por este hecho siempre es conveniente ver el gráfico de polaridad del dispositivo y asegurarnos de que coincide con lo que el transformador o fuente de DC nos proporciona.

Ratón de pequeño formato Genius GM-03003 cuya rueda tiene un funcionamiento errático. Hace el scroll vertical hacia arriba con normalidad, pero hacia abajo presenta saltos e incluso vuelve hacia arriba en ocasiones. Es un fallo que se ha presentado poco a poco y ha ido empeorando con el tiempo.

Este tipo de fallos se debe, casi con total seguridad, a un problema en el encoder de scroll. Estos dispositivos llevan una grasa especial que hace que el movimiento sea fluido i no excesivamente rápido. Con el tiempo esa grasa se licúa y se introduce en la zona de los contactos eléctricos, produciendo errores debido a que no es conductora y hace de aislante. Voy a abrir el ratón para ver si puedo reparar el fallo. Para ello quito el único tornillo de la parte inferior.

Una vez abierto el ratón puedo ver el encoder a revisar. La siguiente imagen muestra con una flecha azul su ubicación. Tengo que sacar la placa y desoldar el encoder.

Una vez extraído el encoder procedo a su apertura. Para ello tengo que desplegar las lengüetas marcadas en verde en la fotografía inferior. Una vez hecho, el chasis metálico se puede separar del mecanismo. En la imagen de la derecha podemos ver una pieza metálica señalada con una flecha roja. Dicha pieza es la encargada de que la rueda de scroll se mueva haciendo «clicks». Si queremos que el movimiento sea continuo y alcance gran velocidad podemos aprovechar para quitarla. Eso sí, la inercia de la rueda hará que detener el scroll sea más difícil.

Finalmente quitamos la rueda dentada negra y tendremos acceso a los contactos eléctricos del encoder. Están llenos de grasa, como ya sospechaba antes de abrir. Bastará con hacer una limpieza profunda de dichos contactos con alcohol isopropílico, tanto en la base del encoder como en la rueda dentada.

Con esta operación puedo cerrar de nuevo el encoder, soldarlo en la placa y cerrar el ratón. Al probarlo obtengo un funcionamiento perfecto. El scroll es fluido y perfecto en ambas direcciones.

NOTA IMPORTANTE: Desde La Electroclínica desaconsejo rotundamente el uso de aceites limpiacontactos, incluso de residuo cero. La limpieza de encoders, potenciómetros y contactos debe llevarse a cabo con alcohol isopropílico abriendo el componente en cuestión. Cualquier uso de aceites va a ser una solución aparente a corto plazo, pero hará que el polvo se acumule, se endurezca y arruine el equipo en que está instalado. Nunca use productos como WD40 o similares para estos trabajos de limpieza.

Ratón que deja de funcionar al mover el cable. Cada vez el fallo ha sido más crítico, hasta el punto de que solamente funciona si el cable está en una posición muy concreta en la zona de salida del conector USB. Dicha zona tiene una arruga, lo cual indica una torsión interna de los cables con posible rotura.

Para solucionar este problema hay que cambiar el conector. Sin embargo antes quiero asegurarme de que el cableado de este dispositivo cumple la normativa, ya que hay otros ratones (ejemplo aquí) que tienen un código de colores propio, lo cual me induciría a error a la hora de soldar el nuevo conector. Para ello tengo que abrirlo. La fotografía inferior indica cómo hacerlo: se retiran los 2 pads deslizantes superiores, bajo los cuales hay sendos tornillos. También tengo que practicar un orificio en la etiqueta para acceder a un último tornillo. La flecha amarilla muestra la forma de retirar los pads deslizantes, aunque los dos inferiores no hay que sacarlos.

La cobertura superior sale tirando hacia arriba, pero teniendo en cuenta que en la parte delantera del ratón (la que quedaría más cerca de la muñeca) hay una pestaña. El interior revela el circuito impreso con los leds RGB y la botonera. El recuadro rojo indica los puntos en los que voy a medir continuidad respecto del conector USB. Así podré identificar en qué pin va cada cable.

Las mediciones arrojan un resultado «esperable», y es que este dispositivo cumple la normativa de colores para cables USB, que sería la que indica la imagen inferior.

Hecha la comprobación ya puedo cortar el cable por la zona dañada, descartando un margen de dos centímetros. Sueldo el cable en un nuevo conector dejando la malla aparte, y que irá soldada en un punto del chasis de dicho conector.

Finalmente monto el ratón y lo pruebo, ofreciendo un funcionamiento impecable. Vuelvo a pegar los pads deslizantes retirados con cinta de doble cara ultrafina. El ratón está reparado.

Batería externa Innovo que progresivamente ha dejador de ofrecer carga. Se advierte ademas que la carga cada vez es más «rápida». En realidad tarda menos en cargar, aunque acumula mucha menos carga.

En estos casos el circuito de carga se supone en buen funcionamiento y hay que sospechar de la batería, que probablemente ha llegado al final de su vida útil. Tengo que abrir el dispositivo para reemplazarla. Para ello sigo los dos pasos indicados en la siguiente imagen:
1-Levanto cuidadosamente la etiqueta superior con un bisturí.
2-Extraigo los 4 tornillos del panel superior.

La apertura se realiza simplemente tirando del panel superior. La cobertura con el logo se puede retirar, quedando el interior al descubierto. Se pueden ver el circuito de carga con las conexiones USB y la pila, soldada mediante sendos cables.

La batería es del tipo 18650, de 2000mAh de capacidad. Aprovechando el cambio, le pondré una de capacidad un poco superior. Elijo el mismo modelo, 18650, pero de 2500mAh.

La substitución no tiene secretos. Simplemente es soldar la nueva batería, aislando bien el terminal positivo, que es el que lleva la arandela roja de cartón.

Monto el power bank y lo pruebo, arrojando resultados óptimos de carga. Queda reparado y actualizado a 2500mAh.

Saber si una fuente conmutada está oscilando es fundamental para determinar una avería en la etapa primaria o secundaria. Hay diversas formas de saber si el transistor chopper está trabajando correctamente y está introduciendo pulsos en el transformador. Una de ellas es detectar el funcionamiento del transformador mediante inducción. Voy a fabricarme un dispositivo que aprovechará el campo magnético generado por dicho transformador para, mediante inducción, encender un led. Sencillísimo y portable. El esquema muestra en qué consiste: simplemente se trata de una bobina que captará la energía electromagnética mediante inducción y la llevará a un led para encenderlo con dicha energía. La orientación del led no importa, ya que al tratarse de corriente alterna el led siempre se iluminará en uno de los dos semiciclos.

Los materiales son muy fáciles de encontrar. La bobina que he usado es de 50μH. Se pueden probar otros valores, pero si son más altos el detector podría no funcionar correctamente o simplemente no detectar nada. El led es de 5mm de diámetro y de color magenta, pudiéndose usar otros colores. Hay que tener en cuenta de cada color tiene parámetros diferentes, por lo que conviene probar sobre una fuente que funcione. Finalmente he usado un viejo bolígrafo como armazón para que el detector quede compacto.

Aunque se puede cablear directamente el led a la bobina yo he preferido hacer una pequeña placa de circuito impreso que me facilitará introducir el led en la punta del bolígrafo por presión, punta que previamente he modificado para que el led entre por el orificio desde dentro. En un extremo sueldo el led, en el otro soldaré los cables que vienen de la bobina.

A continuación introduzco el led en el extremo del bolígrafo modificado y lo pego con adhesivo de secado rápido por luz ultravioleta. La placa es suficientemente larga como para que una porción quede fuera y poder así soldar los cables de la bobina.

A continuación pego la bobina con los cables soldados al otro extremo del bolígrafo modificado usando cianoacrilato reforzado con adhesivo de secado rápido por luz ultravioleta. La unión queda tapada por una porción de forro termorretráctil.

Finalmente sueldo los cables a la placa y enrosco la punta, quedando el detector acabado. El bolígrafo ha sido cortado para que sea más pequeño, pero el lector puede buscar otras formas mejores o más originales de integrar este detector. Lo importante es que la bobina no tenga ningún obstáculo delante para facilitar la transferencia de energía por inducción.

Una vez acabado pruebo el detector sobre el transformador chopper de una fuente funcional. La detección se produce al pasar el dispositivo por encima.

La mejor característica de este detector es que al funcionar por inducción no necesita pilas ni cualquier otro tipo de batería, con lo que se puede integrar en espacios muy reducidos.

Auriculares Wifi que comenzaron a hacer un pitido de acople al subir el volumen. Este ruido se ha ido haciendo más intenso y aparece a un nivel cada vez más bajo de volumen. A un nivel bajo funcionan normalmente.

Voy a abrirlos para ver qué está provocando este problema. Abriré el lado donde está la placa de radiofrecuencia (Left), que se identifica por tener el botón Auto Tuning. Primero tengo que sacar la almohadilla protectora, que sale tirando de ella a lo largo de su contorno. Tiene cuatro broches que se desenganchan por presión.

Para extraer el panel del auricular saco los 4 tornillos marcados en rojo en la siguiente imagen. Previamente he retirado la pila.

Ahora tengo que sacar los 3 tornillos que marcan las flechas amarillas en la fotografía inferior para retirar la placa de radiofrecuencia. Tengo que prestar especial atención para no romper ningún cable.

Al voltear la placa de RF veo un condensador electrolítico hinchado. Es un filtro de alimentación de 1000μF / 6,3V. Lo substituiré por uno de 1000μF / 16V para que no dé problemas en el futuro.

Cierro los auriculares y los pruebo. Ahora puedo subir el volumen a tope sin que se oiga el acople ni ningún tipo de ruido. Los auriculares quedan reparados.

Nota: Todos los tornillos a extraer en esta reparación son del tipo Torx T15.

Aspirador de la marca inglesa Dyson que cuando se conecta tiene un fuerte olor a quemado y además el motor da tirones.

El olor es fuerte y muy característico de piezas electrónicas que producen chispas o llama. El calentamiento súbito derrite componentes que desprenden un humo de olor penetrante. Para ver qué ocurre voy a abrir el aspirador. Primero tengo que desmontar el filtro externo pulsando el botón correspondiente.

Ahora desmonto el carro, que me impide la apertura del aspirador. Para ello tengo que extraer los 4 tornillos inferiores marcados en verde en la imagen siguiente.

En la parte superior del carro también hay 2 tornillos a extraer, que se indican en rojo en la fotografía inferior. Estos son más cortos que los anteriores.

Acto seguido tengo que quitar ambas ruedas. Saco el tornillo central y luego tiro de la rueda, que saldrá sin ninguna dificultad. Aplico el mismo procedimiento en ambos lados.

Para abrir la carcasa tengo que seguir dos pasos. El primero consiste en quitar 8 tornillos embutidos en la parte inferior, cuatro por cada lado. Se indican las ubicaciones de uno de los lados en la fotografía siguiente.

El segundo paso es extraer 2 tornillos de la parte superior, uno por lado. Se muestra la ubicación de uno de los lados en la imagen inferior.

Una vez retirada toda la tornillería (total: 10 tornillos Torx T15) puedo sacar la parte superior de la carcasa, que saldrá sin obstáculos.

El fuerte olor que desprende el interior me hace sospechar que la avería está en el motor. Saco por tanto el receptáculo del motor haciendo el movimiento que sugiere la flecha roja en la fotografía siguiente. Como puede verse, la zona que hace de “bisagra” es donde está el cable del motor y por eso se abate desde el lado opuesto.

Para abrir el receptáculo del motor tengo que liberar mediante palanca 3 pestañas de la tapa superior. Una vez hecho, la tapa saldrá sin mayor complicación.

Al abrirlo ya puedo apreciar con mucha más intensidad ese desagradable olor a quemado. Además veo mucho polvo negro que me sugiere que las escobillas están deshechas. Tengo que quitar los tres amortiguadores de goma para sacar el motor. La imagen siguiente muestra en un recuadro verde los puntos de colocación de los amortiguadores. Para montarlos de nuevo tendré que hacer coincidir la flecha del amortiguador con la hendidura semicircular del receptáculo.

Para sacar el motor me he equipado con una mascarilla con filtro y guantes de látex. Saco el motor y, como esperaba, hay una gran cantidad de polvo negro metálico que revela el daño. Al observar el rotor del motor veo que se ha cubierto de una pátina endurecida que no se puede limpiar. Las partículas deshechas de las escobillas se han soldado al rotor con el calor y las chispas, creando dicha pátina que cortocircuita las secciones del bobinado y genera chispas, llama y ese olor tan desagradable. Todo ello provoca un comportamiento errático del motor, que da tirones.

La solución única es la substitución del motor. No hay otra. Cualquier intento de reparar el motor será infructuoso, no será fiable y pondrá en riesgo el aspirador. Llegados a este punto tenemos las dos opciones clásicas: pagar más por un buen recambio o pagar la mitad por un recambio chino compatible. El motor es el corazón del aspirador, soporta estrés eléctrico y mecánico importantes y demanda un consumo exigente. Escatimar en este recambio es, a mi juicio, un error a medio y largo plazo. Así pues pediré un recambio de calidad. También realizo una limpieza profunda del receptáculo del motor. Primero, aspirando las numerosas partículas metálicas del interior, y luego dando un repaso con alcohol. En la siguiente imagen pueden verse aún algunas manchas. No se podrán quitar. Corresponden a partículas lanzadas por el motor a altísima velocidad y temperatura y que han imprimido en el plástico ese color oscuro. No importa, lo importante es que no queden partículas sueltas.

También limpiaré el filtro interior, que está sucio como muestra la foto inferior. Con un soplador de alta presión inyecto aire desde el exterior al interior por todo el contorno del filtro y a 45º para expulsar el polvo hacia fuera. Luego complemento con un soplado interior. Combino ambos procesos hasta que no salga suciedad. Sobra decir que para aplicar este procedimiento hay que usar mascarilla, gafas de protección ocular y guantes de látex.

Finalmente instalo el motor nuevo, cuyo nombre es “MOTOR ASSY” (motor assembly) y el número de recambio original Dyson es “965642-01”. He comprado un recambio original certificado por la marca. La referencia del motor es YDK YV-16K23FB.

Cierro el aspirador siguiendo el orden inverso de desmontaje y lo pruebo con resultado satisfactorio. Queda reparado.

Como consejo decir que para valorar la compra de un recambio se deben tener en cuenta ciertos aspectos, y no solo el valor neto del aparato a reparar. Si es un componente sometido a estrés mecánico y/o eléctrico, mejor optar por uno original. Si el componente compromete la seguridad del equipo, mejor optar por uno original. Si tiene una demanda de consumo importante, mejor optar por uno original. Si por el contrario es un componente que no tiene una importancia relevante en la seguridad y tampoco tiene exigencias especiales de ningún tipo, se puede optar por un compatible.

Para ir a cada apartado directamente usa estos enlaces:
-Comienza la investigación.
-Primer sensor de prueba.
-Sensor definitivo.

INTRODUCCIÓN

Presento en esta publicación el que ha sido uno de los proyectos más complicados de cuantos he abordado en el campo de la electrónica. Tal situación se debe principalmente a la falta de información que existe sobre estos dispositivos, no habiendo acceso a ningún esquema electrónico ni documentación que explique detalladamente su funcionamiento. A esto hay que añadir que hasta ahora no tenía ningún conocimiento sobre polígrafos y era la primera vez que veía uno. Ha sido una labor de muchas horas, de aplicar ingeniería inversa y de deducir los principios electrónicos usados en el diseño de este aparato, en base a los conocimientos y experiencias adquiridos con los años. Este tipo de trabajos son enriquecedores, y es que no se para de aprender en un campo como el de la electrónica, en el que hay que investigar y sacar conclusiones a partir de datos objetivos. Hecha esta introducción paso a explicar el caso.

COMIENZA LA INVESTIGACIÓN

Un polígrafo o detector de mentiras es un dispositivo que mide parámetros fisiológicos del cuerpo humano y registra sus cambios ante determinadas situaciones. En este caso se trata de un polígrafo de la marca Lafayette Instruments, modelo 76102-B. El problema que tiene es que se le ha perdido el sensor GSC (Galvanic Skin Response) que mide la conductividad de la piel. Dicho sensor se compone de dos electrodos que se colocan en dos dedos de una misma mano. Por ellos se hace circular una pequeñísima corriente cuyo retorno se monitoriza constantemente para registrar posibles cambios. Esos cambios se producen ante determinados estímulos gracias a la variación de la conductividad de la piel por efectos como la sudoración. Se trataría, por tanto, de fabricar un sensor para hacer uso de este polígrafo con finalidad únicamente docente.

El polígrafo tiene diferentes módulos que miden distintos parámetros. En el caso que nos ocupa, el módulo que hay que estudiar es el amplificador de conductancia, con referencia 76441. Tiene un conector de nueve pines en el que se conectaría el sensor. Pero, ¿cómo es el sensor? ¿a qué pines va conectado? ¿de cuántos cables se compone? ¿tiene componentes adicionales? Todas estas preguntas no tendrán respuesta hasta saber cómo funciona este módulo.

Para saber qué contiene este módulo amplificador de conductancia, máxime cuando no existe literatura alguna que trate su construcción interna (diagrama de bloques, esquemario, etc.), la única solución es abrirlo, analizarlo y aplicar ingeniería inversa. Para ello extraigo los tornillos indicados a continuación. Esto me permite retirar el panel posterior, en forma de caja metálica. Al ser un aparato muy sensible y que maneja señales muy débiles esta caja, que va conectada a tierra, hace de jaula de Faraday y proporciona un blindaje eléctrico perfecto.

El interior revela la fuente de alimentación a la izquierda con su transformador abajo y el amplificador de conductancia a la derecha. El zócalo de color azul conecta el módulo al polígrafo, por lo que a través de él toma la corriente de entrada de 220V que da servicio a la fuente de alimentación, y también debe sacar la señal que va a la aguja indicadora que pinta el trazo sobre el papel mientras este se desplaza.

Observando el conexionado del zócalo voy elaborando un esquema en el que puedo deducir cómo se alimenta el módulo. El pin 8 es el que proporciona la salida del amplificador de conductancia. Por tanto entenderé esta salida como el final y el destino del circuito. En la siguiente imagen, el número 6 en un círculo indica que ese pin está conectado al pin 6 de la placa del amplificador.

Para entender cómo se alimenta este módulo analizo cómo funciona la fuente por la disposición de sus componentes, ya que se trata de una fuente de alimentación triple pero clásica y sin ninguna complicación. Como muestra el esquema siguiente, hay dos fuentes de 15Vdc que se han conectado en serie para así tener una fuente simétrica de +/-15Vdc. Además existe otra fuente simétrica secundaria de +/-10Vdc con un devanado común. Recordar en este punto que los integrados operacionales funcionan con alimentación simétrica, con lo que no es de extrañar que haya aquí dos suministros de este tipo.

Una vez conocido el funcionamiento de la sección de alimentación procedo a la parte más complicada del proceso: analizar el módulo amplificador y aplicar ingeniería inversa para sacar el esquema y así comprender su funcionamiento. Liberando el tornillo señalado con la flecha roja puedo extraer la placa de circuito impreso del amplificador de conductancia.

Como puede verse en la siguiente foto, los pines de la cara superior de la placa van indicados con letras. Posteriormente se verá el esquema en el que se indican dichas letras en círculos. Este lado de la placa solo lleva alimentación.

La siguiente imagen muestra la cara inferior de la placa, cuyos pines van indicados con números. Posteriormente se verá el esquema en el que se indican dichos números en círculos. Este lado de la placa lleva las señales antes y después del proceso de amplificación.

Después de muchas, muchas horas de mirar la placa, apuntar, chequear varias veces y corregir si fuera necesario llego a un primer esquema que paso a limpio. Vuelvo a compararlo visualmente con la placa y finalmente lo trazo en Adobe Illustrator, siendo este el resultado final. La parte superior corresponde a la placa del amplificador (Conductance Amplifier Assembly), y la inferior corresponde al panel frontal (Front Pannel Assembly). Los círculos con igual número o letra van conectados entre sí.

En el anterior esquema pueden verse unas letras con siluetas hexagonales. Esos puntos van conectados a los pines del conector del sensor GSC (panel frontal) que tienen las mismas letras. Lo he expresado así porque dicho conector tiene forma hexagonal. La imagen siguiente presenta la disposición de pines de este conector. Para saber en qué puntos van conectados los dos electrodos comienzo descartando aquellos pines a los que de buen seguro no irán conectados. Dichos pines a descartar son: C, F y K (porque son de alimentación), D (porque no tiene conexión), H (porque es para una conexión auxiliar) y J (porque es la tierra y está conectada al chasis). Tras el descarte me quedan solamente tres pines: A, B y E. Analizando el cableado veo que el pin E va a masa (GND). Los otros dos van al circuito amplificador de conductancia. Por tanto, los electrodos cierran el circuito entre estos tres pines. Hay que probar. (Nota: en la imagen inferior ya conocía los pines en los que tenía que conectar los electrodos)

PRIMER SENSOR DE PRUEBA

Elaboro un primer sensor de prueba que tiene dos electrodos en un mismo trozo de fibra de vidrio. Lleva un cable con dos conexiones, una para cada electrodo. Tras conectarlo y tocar con los dedos los electrodos observamos que no existe una actividad suficiente en la aguja marcadora, aunque sí hay leves movimientos.

El problema puede deberse a que el cable empleado es demasiado fino o a que los propios electrodos son demasiado pequeños para transferir la energía que pasa por la mano. Tal vez ambas cosas. Hay que fabricar otro sensor.

SENSOR DEFINITIVO

Fabrico un segundo sensor también en fibra de vidrio y con dos electrodos, que son sendas metalizaciones de cobre. Esta vez la superficie metálica es mucho mayor y puede cubrir la yema de los dedos por completo. Estudiando el esquema del amplificador más a fondo veo que el pin A del conector hexagonal es el de salida de la señal que pasará por la mano (touch send), siendo esta señal recogida por el pin B (touch return). Por tanto estos dos pines son los que cierran el circuito. Sin embargo me queda un tercer pin E (GND) que está conectado a masa. Se me ocurre entonces usar esta vez un cable apantallado de dos vivos separados y con mayor grosor. De este modo el cable irá blindado y evitará que señales ajenas puedan ser inducidas, desvirtuando la lectura final. Conecto así la malla del cable del sensor al pin E, y los dos electrodos a los pines A y B indistintamente.

Si bien la poca información que existe sobre sensores GSC indica que los electrodos han de ser de plata / cloruro de plata, mis limitados medios solo me han permitido hacerlos de cobre. Aun así, aplicando a los dedos gel conductivo se mejora la transferencia de señal, aumentando la efectividad de este electrodo absolutamente casero. Las pruebas arrojan resultados aceptables, teniendo en cuenta los materiales y que no es un sensor certificado. Como se le dará un uso docente es suficiente con esto. Quedaría únicamente acoplar unas tiras de velcro para poder fijar los electrodos del sensor a los dedos de una mano.

A modo de conclusión, en ocasiones hay que recurrir a la ingeniería inversa para sacar el esquema de un dispositivo, entender su funcionamiento y entonces solucionar el problema que se nos presente. La premisa más importante en estos casos es revisar varias veces el esquema y compararlo con la placa y el conexionado para corregir posibles errores cometidos durante el proceso.