Tostadora Mandine MT-7011DL cuyo sistema de enclavamiento no funciona, es decir, las resistencias encienden mientras se mantiene manualmente la palanca en su posición inferior, pero al soltarla vuelve hacia arriba desconectando el calefactado.

Cuando esto sucede el problema viene del electroimán que mantiene el sistema de carga en su posición inferior. Puede ser que no le llegue alimentación o bien una avería en el propio electroimán. Tengo que abrir la tostadora para averiguar qué ocurre. Para ello extraigo los 8 tornillos del panel inferior, que son de cabeza triangular como se puede apreciar en el recuadro de la siguiente imagen.

A continuación levanto el panel exterior con precaución, ya que hay que desconectar dos cables, uno es el que proviene de la placa de mandos, y el otro corresponde a la toma de tierra del panel exterior.

El electroimán se puede comprobar directamente en placa. Si da resistencia infinita, como es el caso, está cortado. La resistencia que debe dar es de aproximadamente 70 a 200 ohmios. Procedo a sacar la placa para facilitar la extracción del electroimán. Tengo que separar las dos pestañas señaladas con flechas rojas y levantar la placa como indica la flecha verde.

Desueldo el electroimán y reviso si externamente se ve algún corte del hilo que hace de bobina. Por fortuna el corte está en uno de los pines, por lo que lo puedo resoldar. Para probar el electroimán se puede conectar a una fuente de laboratorio programada a 12V DC y 1,5A. Si atrae objetos metálicos con fuerza está correcto.

Aprovecho para dar una limpieza profunda del interior y arreglar una fisura del mando del sistema de carga, que está partido. Tras reparar la pieza se envuelve con cinta Kapton de poliamida para reforzar el sistema, debido al alto estrés mecánico que tendrá con el uso.

Una vez reparado el sistema se monta la tostadora y se comprueba su funcionamiento con resultado satisfactorio.

Este montaje es ideal para que profesores de FP de electrónica o incluso institutos donde se da tecnología puedan enseñar a los alumnos a fabricar un dispositivo con materiales reciclados.

Un theremin es un instrumento basado en un oscilador cuya frecuencia e intensidad varían aproximando las manos a unas antenas. El presente montaje trata de un oscilador controlado por luz, y es un rudimentario theremin controlado por un fototransistor en lugar de radiofrecuencia.

El esquema se basa en un integrado 555 configurado en modo astable. Una de las dos resistencias se ha substituido por un fototransistor para que sea éste quien gobierne la frecuencia de trabajo de la salida. También se ha dispuesto una resistencia de 1MΩ como umbral mínimo.

La placa de circuito impreso está basada en un diseño de Old Temecula, al que he realizado algunos cambios. Mide tan solo 45x39mm, por lo que se puede alojar en la caja de un viejo alimentador, con lo que contribuiré al reciclado de material obsoleto.

La realización de la placa no entraña dificultad alguna. Sirve cualquier placa monocara, ya sea de baquelita o de fibra de vidrio. La realizo por el clásico procedimiento del taladrado, posterior pintado con rotulador Decon PC-33 y baño en ácido de percloruro férrico y agua oxigenada de 110 volúmenes.

Es importante llevar medios de protección en cara y manos, dado que trabajamos con ácido corrosivo.

Una vez hecha la placa monto los componentes. Uso como salida un pequeño altavoz de 2W de un viejo PC portátil que desguacé hace años.

Como caja voy a usar la carcasa de una vieja fuente de alimentación a la que he cortado los pines de 220V usando la Dremel y un disco de corte. En el lugar en que estaban los pines he instalado un portapilas de 9V que está pegado y atornillado para mayor seguridad.

El fototransistor que he usado es un sensor de final de cinta de un magnetoscopio VHS que desguacé hace muchos años. Se pueden probar diversos dispositivos y fotodiodos infrarrojos para ver el rango de frecuencias que proporcionan. De hecho también se podrían variar los valores de R1 y R2 para equilibrar el sistema. Como medida adicional he instalado una pegatina metálica en la parte trasera del sensor para aumentar la eficiencia de la luz captada.

Monto todo el sistema dentro de la caja. He pegado el altavoz al 555 usando un pad adhesivo de doble cara. Tengo especial cuidado de orientar el sensor hacia el agujero que he practicado en el frontal y en el que he instalado un portaled con un trozo de plástico transparente que guiará la luz al sensor. Pego todo el conjunto al interior de la caja con cola de barra caliente.

Finalmente añado un pequeño interruptor de palanca en lo que antes era la salida USB de la fuente de alimentación.

El theremin óptico portable queda montado. Simplemente hay que anclarlo a una pila de 9V tipo 6LR61 y orientarlo a una fuente luminosa. Lo he calibrado para que dé un óptimo resultado con luz solar.

En el siguiente vídeo puede verse el theremin en funcionamiento. Hay que tener en cuenta que la salida del 555 es una onda cuadrada y por tanto el sonido es algo rudo, pero se pueden aplicar filtros o pedales para obtener efectos interesantes.

Cargador de 42V para patinete eléctrico que sin síntomas previos dejó de funcionar. El led no enciende y no hay tensión de salida.

Dado que este cargador viene cerrado sin tornillería hay que romper la carcasa exterior para poderlo reparar. Como se trata de un dispositivo fuera de garantía no hay problemas. De todas formas realizaré la apertura con un método que me permitirá reutilizar la carcasa después.

Nota: Este método de apertura es válido para cualquier fuente de alimentación o cargador que no tenga tornillos.

Primeramente, con una sierra portátil fina practico una fisura en las 4 esquinas del borde de unión entre ambos plásticos. Es importante no profundizar demasiado para no romper componentes internos.

Estas cuatro fisuras me permitirán a continuación introducir la pala de un destornillador plano e ir haciendo palanca para hacer saltar el adhesivo. Voy recorriendo toda la junta hasta tener ambos plásticos separados entre sí.

Una vez abierto saco la placa y descubro rápidamente el problema: una soldadura se ha vaporizado. Con toda probabilidad se trata de una soldadura defectuosa de fábrica y deteriorada con el paso del tiempo que no ha soportado el pico de consumo del encendido. Al tratarse de una de las conexiones del fusible de entrada el cargador no tiene tensión de 220V.

Para reparar la soldadura elimino los restos de carbonilla del fusible. Luego procedo a eliminar parte del barniz en el pad de soldadura con la idea de ampliar el tamaño del mismo (siguiente imagen, foto superior). Realizo la soldadura correspondiente (imagen inferior).

Una vez corregida la soldadura monto el cargador sin cerrar y compruebo su funcionamiento. El led enciende y existe tensión de salida de 42Vdc.

Cierro el cargador usando para ello dos bridas de plástico bien apretadas. Con esto queda reparado.

En muchas ocasiones encontramos mandos a distancia que no funcionan correctamente, pero, ¿es problema de la pila? ¿Es culpa del filtro cerámico que se ha roto de un golpe? ¿Tal vez las teclas están sucias? Para determinar la avería es muy práctico contar con un comprobador de infrarrojos. Propongo aquí fabricar el comprobador más sencillo de cuantos pueden existir. Como se ve en el esquema solo hacen falta tres componentes y una pila de 9V.

Los componentes se limitan a un fotodiodo, una resistencia de entre 75Ω y 220Ω y un diodo Led. El valor de la resistencia va a depender del fotodiodo y el led que usemos. En mi caso he usado el fotodiodo del sensor de final de cinta de un viejo reproductor de vídeo VHS. Como led he usado uno de 5mm de color azul, y la resistencia adecuanda es de 100Ω. Conviene probar diferentes valores hasta que veamos que el led tiene un buen brillo cuando detecta luz infrarroja. Recordar que un fotodiodo se comporta como un diodo (conduce la electricidad en un único sentido) pero sólo cuando incide luz sobre él. Si se trata de un fotodiodo infrarrojo su cobertura tiene un tratamiento especial que filtra dicho espectro, por lo que es mucho más sensible a esta gama de luces. En el esquema puede verse que el fotodiodo actuará como interruptor lumínico, parecido a lo que haría una LDR.

Como se trata de un esquema tan sencillo voy a introducir todo en un viejo microfiltro de los que se usaban en las líneas ADSL. Borraré con alcohol las inscripciones externas.

Uso la misma placa del microfiltro, a la cual le he extraído los componentes, para montar la resistencia, el fotodiodo y el diodo Led. Usaré el orificio del cable como entrada de infrarrojos. Pinto de negro el orificio para que absorba luces anexas que puedan contaminar la lectura de la luz IR.

El fotodiodo queda instalado de manera que coincida con el orificio mencionado antes. En la siguiente foto se ve mejor. También puede observarse un apantallamiento óptico que he instalado tras él para evitar que la luz del Led retroalimente el fotodiodo y el sistema entre en bucle. Incluso he pintado de negro la parte posterior y los lados del fotodiodo para que no capte luz del led.

Finalmente instalo un soporte óptico de un viejo router en el agujero bajo el cual está el led azul. Esto proporcionará una buena indicación cuando el led se ilumine. El resultado final puede verse en la siguiente foto. He colocado un portapilas en un lateral para poderlo acoplar directamente a una pila de 9V del tipo 6LR61. El cable pasa a través del conector RJ45 del microfiltro, que he dejado instalado.

En este vídeo se puede ver cómo funciona. Simplemente se acopla a una pila de 9V y se puede comprobar con cualquier mando operativo.

Nota adicional: algunos fotodiodos no discriminan bien la señal infrarroja, por lo que pueden activarse con luz natural y algunos tipos de luz artificial. Para minimizar este efecto recomiendo instalar el fotodiodo en un orificio de unos milímetros de largo y, a ser posible, pintar dicho orificio de negro. Esto hará que posibles reflejos de luces externas queden atenuados, cobrando mayor presencia el haz de infrarrojos que se active ante el sensor.

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Se trata de un horno de marca blanca y pequeño formato que cuando lleva encendido unos minutos hace saltar el diferencial. Este problema hace pensar que hay alguna derivación a tierra.

En principio voy a abrir el equipo por si visualmente encuentro alguna evidencia que me lleve al origen del problema. Es un procedimiento recomendable para todas las averías, inspeccionar el interior en busca de pistas. Para ello retiro la tapa exterior siguiendo dos sencillos pasos. Primero quito los 6 tornillos del panel posterior indicados en la siguiente imagen.

A continuación tengo que quitar los tornillos inferiores marcados con círculos rojos en la fotografía siguiente y también las patas indicadas con flechas de color magenta.

El esquema eléctrico de este horno es muy sencillo. Son dos pares de resistencias en serie colocados en paralelo entre sí, y comandados por un interruptor temporizado y un termostato.

Probablemente una de las resistencias deriva a tierra cuando se calienta, ya que sus soportes están atornillados al chasis. Para identificarla voy a desconectar un par (las superiores, por ejemplo). Pruebo el equipo 30 minutos. Vuelvo a conectarlas y hago lo mismo con el otro par de resistencias (las inferiores). El par que genere el problema me indicará dónde mirar.

Tras las primeras pruebas no veo ninguna anomalía, con lo cual las resistencias inferiores funcionan bien. Sin embargo al hacer el cambio se vuelve a manifestar el problema. Una de las dos resistencias superiores deriva tensión a tierra haciendo saltar el diferencial, pero estando las dos en serie, ¿cómo identificar la que falla?

Para identificar la resistencia defectuosa tengo que desatornillarla quitando el tornillo que la mantiene anclada al chasis. En la siguiente foto se pueden ver los tornillos de ambas resistencias, pero en realidad solo hay que quitar uno y separar la resistencia del chasis un par de milímetros. Así aíslo la resistencia del chasis, con lo que si tiene una derivación no saltará el diferencial. Pruebo. Luego hago lo mismo con la otra resistencia, atornillando la primera. La que haga saltar el diferencial es la que tendrá que cambiarse.

Con esto se sabe el origen del problema y se puede substituir la resistencia defectuosa por otra de igual valor, en este caso, de 250W y 115V. Si ambas diesen el problema se tendrán que cambiar las dos.

Una vez hechas las actuaciones oportunas el horno queda reparado y funcional.

Se trata de un altavoz autoamplificado cuyo interruptor principal ha quedado bloqueado en la posición Off, y por tanto no se puede encender.

Hay que substituir el interruptor de alimentación. Primeramente tengo que retirar el panel de mandos, para lo cual quito los 4 tornillos que tiene. La flecha verde indica el interruptor que hay que cambiar.

Seguidamente tiro hacia fuera del panel para extraerlo. Tiene soldados los cables del led, los del interruptor y los del potenciómetro de volumen, pero saldrá convenientemente para abordar la reparación.

A continuación saco el interruptor siguiendo los siguientes pasos:

1- Tiro del mando de volumen para extraerlo.
2- Quito la tuerca y la arandela del potenciómetro de volumen y lo saco del panel.
3- Desueldo el interruptor para separarlo de la placa de circuito impreso.
4- Retiro el adhesivo del contorno del interruptor por la parte trasera del panel de mandos.
5- Saco el interruptor, empujándolo desde dentro hacia el exterior.

Es bastante complicado desoldar el interruptor, ya que tiene estaño por ambas caras del circuito impreso y la cara interior tiene muy poco espacio de maniobra por la presencia del propio interruptor. Aun así, con paciencia, desoldando poco a poco y haciendo palanca suavemente en la placa de uno y otro lado, saldrá. El led no hace falta desmontarlo, al quitar la placa saldrá de su orificio con normalidad.

Acto seguido busco el recambio, un interruptor de un circuito y dos posiciones, de 19mm de diámetro y dos terminales de conexión. He podido conseguir un modelo equivalente, pero con tres terminales. Al tenerlo que instalar en placa me va a sobrar uno de los tres. Con el tester compruebo qué dos terminales hacen contacto teniendo el interruptor en la posición de encendido. Marco el terminal sobrante. Luego, con un disco de corte en el minitaladro corto el terminal que no tendrá uso.

Nota: El terminal sobrante es el que queda en el mismo lado de la posición de encendido.

Instalo el interruptor en el panel frontal y uso la pistola de adhesivo caliente para fijarlo por su parte posterior, para que con el sonido del altavoz no produzca ruidos por vibración.

Finalmente inserto los terminales del nuevo interruptor en la placa y los sueldo sin sobrecalentarlos demasiado. Monto el potenciómetro, pongo el mando de volumen en su eje y coloco el panel de mandos con sus 4 tornillos.

Pruebo el equipo activando y desactivando el interruptor de encendido para comprobar su correcto funcionamiento. Todo está en orden y el altavoz autoamplificado queda reparado.

Conversor de señal SDI HD (SD) a HDMI con desembebedor de audio. Este dispositivo presenta dos problemas: no se enciende al ser alimentado y además el led de detección de señal no está presente. Para ver qué sucede procedo a abrir la tapa superior, para lo cual extraigo los 4 tornillos que tiene en sendos laterales.

Al retirar la tapa ya veo claramente el primer problema. Se ha forzado el conector de alimentación y ha girado sobre sí mismo, haciendo que los conductores que van a la placa queden cruzados entre sí, provocando un cortocircuito. Por eso no se enciende el conversor. El conector de alimentación tiene un sistema de seguridad con una anilla de bayoneta que se cierra con un cuarto de vuelta. Alguien forzó dicha anilla pretendiendo apretar aún más, con lo que comenzó a girar todo el conector sobre su eje, generando la avería.

Dejaré este problema para el final. De momento tengo que desmontar la placa para acceder a la zona del led, que está justo entre los dos conectores BNC de señal SDI. Para ello quito los tornillos marcados en la siguiente imagen.

A continuación quito las tres tuercas de los conectores indicados en la imagen que sigue, con lo que la placa queda liberada y puedo sacarla levantando por la zona del HDMI y tirando hacia atrás.

El led bicolor de detección de señal ha sido arrancado probablemente por un fuerte golpe. Incluso los pads de soldaduras están ausentes en la placa. Esto me va a obligar a buscar puntos de soldadura alternativos. En la fotografía inferior pueden verse qué puntos he usado. La masa del conector BNC me servirá para conectar la masa común del led, está indicada en blanco. El ánodo verde del led irá soldado a la salida de la resistencia R20, que procede del microprocesador. El ánodo rojo del led irá soldado a la salida de la resistencia R21, que también procede del microprocesador.

Una vez elegidos los puntos preparo la soldadura y sueldo un nuevo led bicolor de 3mm de diámetro, como el original. Ha de quedar en contacto con la placa, de tal manera que al volver a montar el conversor, se vea desde fuera.

Finalmente monto el conversor de nuevo siguiendo inversamente los pasos de desmontaje, eso sí, girando el conector de alimentación para que sus hilos conductores queden en la posición correcta.

Monto el conversor y compruebo que enciende. Hago las pruebas oportunas inyectando señal SDI a 720p y 1080i, cuya conversión a HDMI es correcta. El equipo queda reparado.

El receptor RP-5115 de Sanyo en un clásico donde los haya. Se fabricó entre 1979 y 1986 y se vendieron muchísimas unidades. Su principal ventaja era que a pesar de su tamaño portable podía funcionar a pilas o con suministro eléctrico de 120V / 220V.

La avería que presenta este receptor es que se apaga aleatoriamente. Tengo que abrirlo para saber qué sucede y proceder a la reparación pertinente. Para ello quito el único tornillo del panel posterior.

Haciendo palanca a lo largo del contorno del panel posterior logro liberar las pestañas que lo mantienen acoplado al chasis, saliendo hacia fuera de forma sencilla. El interior revela la placa principal con el altavoz en un segundo nivel y la placa de alimentación, bastante deteriorada (señalada con una flecha verde).

El uso de pilas sulfatadas ha deteriorado en gran medida la placa de alimentación, que deberá ser substituida para que vuelva a funcionar como antes.

Consulto el esquema para ver la complejidad de esta placa. No parece gran cosa, solo se trata de un rectificador formado por dos diodos 1N4001, tres condensadores y una resistencia. He marcado en rojo la zona del esquema que está instalada en dicha placa. En un círculo rosa he marcado un punto a subsanar, ya que el audio falla también, y es debido al interruptor interno del conector de auriculares, que proporciona señal de audio directamente al altavoz. Bastará con limpiarlo con alcohol isopropílico.

Dado el alto deterioro de la placa de alimentación procedo a hacerle una limpieza con un viejo cepillo dental y alcohol, con la única idea de ver su diseño de pistas. Así podré copiar dicho diseño en una placa nueva, ya que no existe el recambio original.

Realizo el diseño en Adobe Illustrator, usando una foto de la placa original y creando una figura de las medidas exactas. Una vez copiado el diseño original lo imprimo a 300dpi y a partir de aquí fabrico la placa nueva.

La placa acabada, como puede verse, no tiene especial complicación. Pocos componentes y una disposición asequible. He marcado sobre la placa el color de los cables para pasarlos con éxito de la placa original a la fabricada. La placa usada es de doble cara, ya que uno de los condensadores va soldado a la parte superior. Para los contactos de las pilas (que no se ven en la siguiente foto) he usado sendas arandelas, que han quedado soldadas a la placa y me han permitido añadir sobre ellas un depósito de estaño que hará de contacto.

Finalmente cableo la placa y la instalo en el receptor. Las primeras pruebas arrojan como resultado un funcionamiento normal. Con la limpieza del conector de auriculares no existen cortes de audio. La alimentación es estable.

Tras las primeras pruebas cierro el receptor y vuelvo a probar con resultado satisfactorio. El receptor queda reparado.

La lavadora Bosch WAE2447PES es un modelo automático con control electrónico que se comercializó bajo el nombre Maxx7 Varioperfect.

Esta unidad tiene un avanzado deterioro de la junta de goma de la puerta. La acumulación de agua y tenerla cerrada reiteradamente después del lavado ha hecho que se forme un moho que ha quedado adherido a dicha goma, afectando incluso a la calidad del lavado.

La única solución es proceder a la substitución de la junta de goma, por lo que pido un recambio nuevo. El número de recambio original Bosch es 00361127. Para cambiarla hay que seguir los siguientes pasos, que habrá que ejecutar en orden inverso para volver a montar la junta nueva.

En primer lugar desmonto la puerta, quitando los 2 tornillos marcados en la siguiente fotografía. No hace falta sujetar la puerta mientras se quitan los tornillos, ya que está enganchada con dos pestañas. Para sacarla se levanta unos milímetros y se tira de ella hacia fuera.

Acto seguido tengo que quitar el aro de seguridad que mantiene la estanqueidad de la junta por su borde externo. Para hacerlo localizo la unión (un muelle que mantiene la tensión constante), y lo saco de su ubicación haciendo palanca. Con el destornillador en dicha posición voy rodeando todo el aro para que vaya saliendo, con la precaución de usar guantes de seguridad.

ATENCIÓN: el aro acumula mucha tensión y al liberarlo puede saltar. Esta operación debe hacerse con guantes y gafas de seguridad para evitar accidentes indeseados.

Ahora voy desenganchando la junta de goma del panel frontal en todo su perímetro, siempre con los guantes de protección, ya que el borde de la chapa está afilado y podría producir cortes.

Una vez desenganchada la junta voy a desconectarla del tubo de entrada de agua y jabón, procedente del cajón dosificador. Sale tirando como se ve en la siguiente imagen. Después meto toda la junta hacia dentro para facilitar el desmontaje del panel frontal, que es el siguiente paso.

Para desmontar el panel frontal hay que quitar 4 tornillos que hay bajo el zócalo de la lavadora. Para acceder a ellos quito el tornillo que hay tras la tapa del filtro y moviendo el zócalo hacia la derecha unos milímetros (flecha de color verde), quedan liberadas las pestañas (flechas de color naranja), y puedo tirar de él hacia fuera. Con esto tengo acceso a los 4 tornillos, 2 en cada extremo.

A continuación desmonto el cajón dosificador empujando hacia abajo la pestaña indicada con la flecha roja en la siguiente imagen y tirando de él hasta que salga. Esta operación me da acceso al tornillo marcado en rojo, que saco para terminar de liberar el panel frontal.

El panel frontal sale tirando de él por la parte inferior para desengancharlo del chasis y desplazándolo hacia abajo. Con ello tengo acceso al interior de la lavadora y por tanto al muelle que mantiene la estanqueidad de la junta de goma por su borde interno. Localizo la unión del muelle y hago palanca de la misma forma que hice con el aro exterior. Desplazando el destornillador logro sacar el muelle.

ATENCIÓN: el muelle acumula mucha tensión y al liberarlo puede saltar. Esta operación debe hacerse con guantes y gafas de seguridad para evitar accidentes indeseados.

Finalmente puedo tirar de la junta de goma para liberarla definitivamente de su ubicación.

Esta es la última operación a mencionar, ya que el montaje del recambio se efectúa siguiendo los pasos anteriores de manera inversa. Hay que mencionar las siguientes consideraciones al respecto:

1-Es importante que los agujeros de desagüe de la junta nueva queden justo en la parte inferior.

2-El muelle interno va muy tenso, por lo que hay que ponerlo mientras se estira proporcionalmente, siempre con las medidas de seguridad citadas. Si se coloca en un principio sin estirar no tendremos muelle suficiente para el resto del perímetro.

3-El aro externo también va bastante tenso, se coloca mejor haciendo palanca hacia el interior, con la precaución de no dañar la junta en el proceso.

4-El panel frontal tiene una pestaña superior que entra bajo el cajón dosificador, después de esto se podrá encajar la parte inferior.

Tras el correspondiente montaje del recambio la lavadora se prueba con un lavado largo a 90 grados, ya que se pretende eliminar posibles restos de moho que hayan quedado en el circuito de lavado. La lavadora queda reparada y en servicio.

Consejos para evitar un deterioro prematuro de esta pieza:

-Evitar dejar la lavadora cerrada después del uso. Mejor que quede entreabierta.
-Secar posibles restos de agua acumulada en la parte inferior de la junta de goma.