Electroclínica

Saber si una fuente conmutada está oscilando es fundamental para determinar una avería en la etapa primaria o secundaria. Hay diversas formas de saber si el transistor chopper está trabajando correctamente y está introduciendo pulsos en el transformador. Una de ellas es detectar el funcionamiento del transformador mediante inducción. Voy a fabricarme un dispositivo que aprovechará el campo magnético generado por dicho transformador para, mediante inducción, encender un led. Sencillísimo y portable. El esquema muestra en qué consiste: simplemente se trata de una bobina que captará la energía electromagnética mediante inducción y la llevará a un led para encenderlo con dicha energía. La orientación del led no importa, ya que al tratarse de corriente alterna el led siempre se iluminará en uno de los dos semiciclos.

Los materiales son muy fáciles de encontrar. La bobina que he usado es de 50μH. Se pueden probar otros valores, pero si son más altos el detector podría no funcionar correctamente o simplemente no detectar nada. El led es de 5mm de diámetro y de color magenta, pudiéndose usar otros colores. Hay que tener en cuenta de cada color tiene parámetros diferentes, por lo que conviene probar sobre una fuente que funcione. Finalmente he usado un viejo bolígrafo como armazón para que el detector quede compacto.

Aunque se puede cablear directamente el led a la bobina yo he preferido hacer una pequeña placa de circuito impreso que me facilitará introducir el led en la punta del bolígrafo por presión, punta que previamente he modificado para que el led entre por el orificio desde dentro. En un extremo sueldo el led, en el otro soldaré los cables que vienen de la bobina.

A continuación introduzco el led en el extremo del bolígrafo modificado y lo pego con adhesivo de secado rápido por luz ultravioleta. La placa es suficientemente larga como para que una porción quede fuera y poder así soldar los cables de la bobina.

A continuación pego la bobina con los cables soldados al otro extremo del bolígrafo modificado usando cianoacrilato reforzado con adhesivo de secado rápido por luz ultravioleta. La unión queda tapada por una porción de forro termorretráctil.

Finalmente sueldo los cables a la placa y enrosco la punta, quedando el detector acabado. El bolígrafo ha sido cortado para que sea más pequeño, pero el lector puede buscar otras formas mejores o más originales de integrar este detector. Lo importante es que la bobina no tenga ningún obstáculo delante para facilitar la transferencia de energía por inducción.

Una vez acabado pruebo el detector sobre el transformador chopper de una fuente funcional. La detección se produce al pasar el dispositivo por encima.

La mejor característica de este detector es que al funcionar por inducción no necesita pilas ni cualquier otro tipo de batería, con lo que se puede integrar en espacios muy reducidos.

Auriculares Wifi que comenzaron a hacer un pitido de acople al subir el volumen. Este ruido se ha ido haciendo más intenso y aparece a un nivel cada vez más bajo de volumen. A un nivel bajo funcionan normalmente.

Voy a abrirlos para ver qué está provocando este problema. Abriré el lado donde está la placa de radiofrecuencia (Left), que se identifica por tener el botón Auto Tuning. Primero tengo que sacar la almohadilla protectora, que sale tirando de ella a lo largo de su contorno. Tiene cuatro broches que se desenganchan por presión.

Para extraer el panel del auricular saco los 4 tornillos marcados en rojo en la siguiente imagen. Previamente he retirado la pila.

Ahora tengo que sacar los 3 tornillos que marcan las flechas amarillas en la fotografía inferior para retirar la placa de radiofrecuencia. Tengo que prestar especial atención para no romper ningún cable.

Al voltear la placa de RF veo un condensador electrolítico hinchado. Es un filtro de alimentación de 1000μF / 6,3V. Lo substituiré por uno de 1000μF / 16V para que no dé problemas en el futuro.

Cierro los auriculares y los pruebo. Ahora puedo subir el volumen a tope sin que se oiga el acople ni ningún tipo de ruido. Los auriculares quedan reparados.

Nota: Todos los tornillos a extraer en esta reparación son del tipo Torx T15.

Aspirador de la marca inglesa Dyson que cuando se conecta tiene un fuerte olor a quemado y además el motor da tirones.

El olor es fuerte y muy característico de piezas electrónicas que producen chispas o llama. El calentamiento súbito derrite componentes que desprenden un humo de olor penetrante. Para ver qué ocurre voy a abrir el aspirador. Primero tengo que desmontar el filtro externo pulsando el botón correspondiente.

Ahora desmonto el carro, que me impide la apertura del aspirador. Para ello tengo que extraer los 4 tornillos inferiores marcados en verde en la imagen siguiente.

En la parte superior del carro también hay 2 tornillos a extraer, que se indican en rojo en la fotografía inferior. Estos son más cortos que los anteriores.

Acto seguido tengo que quitar ambas ruedas. Saco el tornillo central y luego tiro de la rueda, que saldrá sin ninguna dificultad. Aplico el mismo procedimiento en ambos lados.

Para abrir la carcasa tengo que seguir dos pasos. El primero consiste en quitar 8 tornillos embutidos en la parte inferior, cuatro por cada lado. Se indican las ubicaciones de uno de los lados en la fotografía siguiente.

El segundo paso es extraer 2 tornillos de la parte superior, uno por lado. Se muestra la ubicación de uno de los lados en la imagen inferior.

Una vez retirada toda la tornillería (total: 10 tornillos Torx T15) puedo sacar la parte superior de la carcasa, que saldrá sin obstáculos.

El fuerte olor que desprende el interior me hace sospechar que la avería está en el motor. Saco por tanto el receptáculo del motor haciendo el movimiento que sugiere la flecha roja en la fotografía siguiente. Como puede verse, la zona que hace de “bisagra” es donde está el cable del motor y por eso se abate desde el lado opuesto.

Para abrir el receptáculo del motor tengo que liberar mediante palanca 3 pestañas de la tapa superior. Una vez hecho, la tapa saldrá sin mayor complicación.

Al abrirlo ya puedo apreciar con mucha más intensidad ese desagradable olor a quemado. Además veo mucho polvo negro que me sugiere que las escobillas están deshechas. Tengo que quitar los tres amortiguadores de goma para sacar el motor. La imagen siguiente muestra en un recuadro verde los puntos de colocación de los amortiguadores. Para montarlos de nuevo tendré que hacer coincidir la flecha del amortiguador con la hendidura semicircular del receptáculo.

Para sacar el motor me he equipado con una mascarilla con filtro y guantes de látex. Saco el motor y, como esperaba, hay una gran cantidad de polvo negro metálico que revela el daño. Al observar el rotor del motor veo que se ha cubierto de una pátina endurecida que no se puede limpiar. Las partículas deshechas de las escobillas se han soldado al rotor con el calor y las chispas, creando dicha pátina que cortocircuita las secciones del bobinado y genera chispas, llama y ese olor tan desagradable. Todo ello provoca un comportamiento errático del motor, que da tirones.

La solución única es la substitución del motor. No hay otra. Cualquier intento de reparar el motor será infructuoso, no será fiable y pondrá en riesgo el aspirador. Llegados a este punto tenemos las dos opciones clásicas: pagar más por un buen recambio o pagar la mitad por un recambio chino compatible. El motor es el corazón del aspirador, soporta estrés eléctrico y mecánico importantes y demanda un consumo exigente. Escatimar en este recambio es, a mi juicio, un error a medio y largo plazo. Así pues pediré un recambio de calidad. También realizo una limpieza profunda del receptáculo del motor. Primero, aspirando las numerosas partículas metálicas del interior, y luego dando un repaso con alcohol. En la siguiente imagen pueden verse aún algunas manchas. No se podrán quitar. Corresponden a partículas lanzadas por el motor a altísima velocidad y temperatura y que han imprimido en el plástico ese color oscuro. No importa, lo importante es que no queden partículas sueltas.

También limpiaré el filtro interior, que está sucio como muestra la foto inferior. Con un soplador de alta presión inyecto aire desde el exterior al interior por todo el contorno del filtro y a 45º para expulsar el polvo hacia fuera. Luego complemento con un soplado interior. Combino ambos procesos hasta que no salga suciedad. Sobra decir que para aplicar este procedimiento hay que usar mascarilla, gafas de protección ocular y guantes de látex.

Finalmente instalo el motor nuevo, cuyo nombre es “MOTOR ASSY” (motor assembly) y el número de recambio original Dyson es “965642-01”. He comprado un recambio original certificado por la marca. La referencia del motor es YDK YV-16K23FB.

Cierro el aspirador siguiendo el orden inverso de desmontaje y lo pruebo con resultado satisfactorio. Queda reparado.

Como consejo decir que para valorar la compra de un recambio se deben tener en cuenta ciertos aspectos, y no solo el valor neto del aparato a reparar. Si es un componente sometido a estrés mecánico y/o eléctrico, mejor optar por uno original. Si el componente compromete la seguridad del equipo, mejor optar por uno original. Si tiene una demanda de consumo importante, mejor optar por uno original. Si por el contrario es un componente que no tiene una importancia relevante en la seguridad y tampoco tiene exigencias especiales de ningún tipo, se puede optar por un compatible.

Para ir a cada apartado directamente usa estos enlaces:
-Comienza la investigación.
-Primer sensor de prueba.
-Sensor definitivo.

INTRODUCCIÓN

Presento en esta publicación el que ha sido uno de los proyectos más complicados de cuantos he abordado en el campo de la electrónica. Tal situación se debe principalmente a la falta de información que existe sobre estos dispositivos, no habiendo acceso a ningún esquema electrónico ni documentación que explique detalladamente su funcionamiento. A esto hay que añadir que hasta ahora no tenía ningún conocimiento sobre polígrafos y era la primera vez que veía uno. Ha sido una labor de muchas horas, de aplicar ingeniería inversa y de deducir los principios electrónicos usados en el diseño de este aparato, en base a los conocimientos y experiencias adquiridos con los años. Este tipo de trabajos son enriquecedores, y es que no se para de aprender en un campo como el de la electrónica, en el que hay que investigar y sacar conclusiones a partir de datos objetivos. Hecha esta introducción paso a explicar el caso.

COMIENZA LA INVESTIGACIÓN

Un polígrafo o detector de mentiras es un dispositivo que mide parámetros fisiológicos del cuerpo humano y registra sus cambios ante determinadas situaciones. En este caso se trata de un polígrafo de la marca Lafayette Instruments, modelo 76102-B. El problema que tiene es que se le ha perdido el sensor GSC (Galvanic Skin Response) que mide la conductividad de la piel. Dicho sensor se compone de dos electrodos que se colocan en dos dedos de una misma mano. Por ellos se hace circular una pequeñísima corriente cuyo retorno se monitoriza constantemente para registrar posibles cambios. Esos cambios se producen ante determinados estímulos gracias a la variación de la conductividad de la piel por efectos como la sudoración. Se trataría, por tanto, de fabricar un sensor para hacer uso de este polígrafo con finalidad únicamente docente.

El polígrafo tiene diferentes módulos que miden distintos parámetros. En el caso que nos ocupa, el módulo que hay que estudiar es el amplificador de conductancia, con referencia 76441. Tiene un conector de nueve pines en el que se conectaría el sensor. Pero, ¿cómo es el sensor? ¿a qué pines va conectado? ¿de cuántos cables se compone? ¿tiene componentes adicionales? Todas estas preguntas no tendrán respuesta hasta saber cómo funciona este módulo.

Para saber qué contiene este módulo amplificador de conductancia, máxime cuando no existe literatura alguna que trate su construcción interna (diagrama de bloques, esquemario, etc.), la única solución es abrirlo, analizarlo y aplicar ingeniería inversa. Para ello extraigo los tornillos indicados a continuación. Esto me permite retirar el panel posterior, en forma de caja metálica. Al ser un aparato muy sensible y que maneja señales muy débiles esta caja, que va conectada a tierra, hace de jaula de Faraday y proporciona un blindaje eléctrico perfecto.

El interior revela la fuente de alimentación a la izquierda con su transformador abajo y el amplificador de conductancia a la derecha. El zócalo de color azul conecta el módulo al polígrafo, por lo que a través de él toma la corriente de entrada de 220V que da servicio a la fuente de alimentación, y también debe sacar la señal que va a la aguja indicadora que pinta el trazo sobre el papel mientras este se desplaza.

Observando el conexionado del zócalo voy elaborando un esquema en el que puedo deducir cómo se alimenta el módulo. El pin 8 es el que proporciona la salida del amplificador de conductancia. Por tanto entenderé esta salida como el final y el destino del circuito. En la siguiente imagen, el número 6 en un círculo indica que ese pin está conectado al pin 6 de la placa del amplificador.

Para entender cómo se alimenta este módulo analizo cómo funciona la fuente por la disposición de sus componentes, ya que se trata de una fuente de alimentación triple pero clásica y sin ninguna complicación. Como muestra el esquema siguiente, hay dos fuentes de 15Vdc que se han conectado en serie para así tener una fuente simétrica de +/-15Vdc. Además existe otra fuente simétrica secundaria de +/-10Vdc con un devanado común. Recordar en este punto que los integrados operacionales funcionan con alimentación simétrica, con lo que no es de extrañar que haya aquí dos suministros de este tipo.

Una vez conocido el funcionamiento de la sección de alimentación procedo a la parte más complicada del proceso: analizar el módulo amplificador y aplicar ingeniería inversa para sacar el esquema y así comprender su funcionamiento. Liberando el tornillo señalado con la flecha roja puedo extraer la placa de circuito impreso del amplificador de conductancia.

Como puede verse en la siguiente foto, los pines de la cara superior de la placa van indicados con letras. Posteriormente se verá el esquema en el que se indican dichas letras en círculos. Este lado de la placa solo lleva alimentación.

La siguiente imagen muestra la cara inferior de la placa, cuyos pines van indicados con números. Posteriormente se verá el esquema en el que se indican dichos números en círculos. Este lado de la placa lleva las señales antes y después del proceso de amplificación.

Después de muchas, muchas horas de mirar la placa, apuntar, chequear varias veces y corregir si fuera necesario llego a un primer esquema que paso a limpio. Vuelvo a compararlo visualmente con la placa y finalmente lo trazo en Adobe Illustrator, siendo este el resultado final. La parte superior corresponde a la placa del amplificador (Conductance Amplifier Assembly), y la inferior corresponde al panel frontal (Front Pannel Assembly). Los círculos con igual número o letra van conectados entre sí.

En el anterior esquema pueden verse unas letras con siluetas hexagonales. Esos puntos van conectados a los pines del conector del sensor GSC (panel frontal) que tienen las mismas letras. Lo he expresado así porque dicho conector tiene forma hexagonal. La imagen siguiente presenta la disposición de pines de este conector. Para saber en qué puntos van conectados los dos electrodos comienzo descartando aquellos pines a los que de buen seguro no irán conectados. Dichos pines a descartar son: C, F y K (porque son de alimentación), D (porque no tiene conexión), H (porque es para una conexión auxiliar) y J (porque es la tierra y está conectada al chasis). Tras el descarte me quedan solamente tres pines: A, B y E. Analizando el cableado veo que el pin E va a masa (GND). Los otros dos van al circuito amplificador de conductancia. Por tanto, los electrodos cierran el circuito entre estos tres pines. Hay que probar. (Nota: en la imagen inferior ya conocía los pines en los que tenía que conectar los electrodos)

PRIMER SENSOR DE PRUEBA

Elaboro un primer sensor de prueba que tiene dos electrodos en un mismo trozo de fibra de vidrio. Lleva un cable con dos conexiones, una para cada electrodo. Tras conectarlo y tocar con los dedos los electrodos observamos que no existe una actividad suficiente en la aguja marcadora, aunque sí hay leves movimientos.

El problema puede deberse a que el cable empleado es demasiado fino o a que los propios electrodos son demasiado pequeños para transferir la energía que pasa por la mano. Tal vez ambas cosas. Hay que fabricar otro sensor.

SENSOR DEFINITIVO

Fabrico un segundo sensor también en fibra de vidrio y con dos electrodos, que son sendas metalizaciones de cobre. Esta vez la superficie metálica es mucho mayor y puede cubrir la yema de los dedos por completo. Estudiando el esquema del amplificador más a fondo veo que el pin A del conector hexagonal es el de salida de la señal que pasará por la mano (touch send), siendo esta señal recogida por el pin B (touch return). Por tanto estos dos pines son los que cierran el circuito. Sin embargo me queda un tercer pin E (GND) que está conectado a masa. Se me ocurre entonces usar esta vez un cable apantallado de dos vivos separados y con mayor grosor. De este modo el cable irá blindado y evitará que señales ajenas puedan ser inducidas, desvirtuando la lectura final. Conecto así la malla del cable del sensor al pin E, y los dos electrodos a los pines A y B indistintamente.

Si bien la poca información que existe sobre sensores GSC indica que los electrodos han de ser de plata / cloruro de plata, mis limitados medios solo me han permitido hacerlos de cobre. Aun así, aplicando a los dedos gel conductivo se mejora la transferencia de señal, aumentando la efectividad de este electrodo absolutamente casero. Las pruebas arrojan resultados aceptables, teniendo en cuenta los materiales y que no es un sensor certificado. Como se le dará un uso docente es suficiente con esto. Quedaría únicamente acoplar unas tiras de velcro para poder fijar los electrodos del sensor a los dedos de una mano.

A modo de conclusión, en ocasiones hay que recurrir a la ingeniería inversa para sacar el esquema de un dispositivo, entender su funcionamiento y entonces solucionar el problema que se nos presente. La premisa más importante en estos casos es revisar varias veces el esquema y compararlo con la placa y el conexionado para corregir posibles errores cometidos durante el proceso.

Es un ratón que no responde a ninguna orden. Tampoco encienden los leds. Parece que no está alimentado.

Voy a abrirlo para ver qué sucede. La apertura requiere extraer las láminas de deslizamiento de la parte inferior, bajo las cuales hay 4 tornillos que tengo que sacar.

El interior me da acceso a las soldaduras del cable, que en la siguiente imagen pueden verse en la placa de circuito impreso marcadas con la serigrafía “USB”.

Conectando el ratón a una fuente de alimentación de laboratorio programada a 5Vdc veo que no llega tensión al terminal V, por lo que sospecho que el cable está cortado. Las zonas que más sufren son, por este orden, la salida del cable desde el pasacable del ratón y la base del conector USB. Inspeccionando a fondo la primera veo que el cable está algo más suelto. Observo un pequeño orificio.

Ante este panorama solo hay una solución: cortar el cable y volverlo a soldar descartando todo el tramo que hay desde la salida del pasacable hacia dentro. Antes de desoldar los hilos anoto el color de cada uno en las soldaduras, ya que a veces se encuentran sorpresas. Y precisamente este es uno de esos casos, ya que la marca Trust ha decidido saltarse el código de color habitual para cableado USB y ordenarlo de otra forma bastante absurda donde, por ejemplo, el negro corresponde a la alimentación positiva. El siguiente cuadro muestra el código de colores más extendido y, en una columna rojiza, el código que Trust ha decidido usar.

Si alguien retira el cable sin anotar antes los colores y luego lo reinstala siguiendo el código más lógico, arruinará su ratón al conectarlo. Es más, si el fallo fuera del conector y pretendiera substituirlo tendría un gran problema, porque los pines están asociados a colores incorrectos. ¿Es la finalidad? Quién sabe. El caso es que corto y vuelvo a soldar el cable según mis anotaciones para hacer una primera prueba y comprobar si el ratón funciona correctamente. El resultado es correcto.

Finalmente desueldo el cable de nuevo, retiro el pasacable del tramo cortado y lo traspaso al cable reparado. Para hacerlo hay un truco. Primero retiro los hilos interiores para que el forro quede sin presión interna. Luego voy introduciendo un alfiler entre el pasacable y el forro vacío del cable, por todo el contorno, para ir separándolos entre sí. Finalmente tiro del forro desde unos de los lados con unos alicates para desprenderlo del pasacable. Si es necesario uso una lima redonda fina para agrandar un poco el interior del pasacable.

He aplicado un poco de aceite al cable para que entre más fácilmente. Cierro el ratón y lo pruebo, arrojando un resultado satisfactorio. Queda reparado. Para colocar de nuevo las láminas de deslizamiento he usado una cinta de doble cara extrafina.

El Timewave DSP-59+ es un filtro electrónico digital que reduce el ruido eléctrico en la recepción de señales de radio, e incluye unos limitadores de frecuencia que ayudan a eliminar interferencias selectivamente.

Esta unidad presenta un funcionamiento dudoso en la salida de audio y sospecho que hay algunas frecuencias que podrían no estar siendo amplificadas correctamente. Por si acaso, y para verificar si todo está en orden, voy a abrir el dispositivo para inspeccionarlo en busca de alguna anomalía. Quito para ello los 4 tornillos indicados en la siguiente fotografía, lo cual me permite extraer los dos marcos de plástico.

Ahora saco el panel posterior, extrayendo los 5 tornillos marcados en la imagen siguiente. El panel sale sin dificultad.

Ahora tiro de la tapa superior para separarla del chasis. Hago lo mismo con la tapa inferior. La placa revela alguna anomalía, y es que como indica la flecha amarilla de la próxima foto, hay una mancha muy visible. Muy probablemente se trata de que alguien tuvo la mala idea de rociar spray limpiacontactos en el potenciómetro de volumen. Vuelvo a insistir de nuevo en que se evite el uso de cualquier aceite o producto limpiacontactos para los potenciómetros. Cuando generan ruidos eléctricos o chasquidos se tiene que optar por una de estas dos opciones:

1-Desoldarlo, desmontarlo y limpiarlo con alcohol isopropílico. [Ejemplo]
2-Substituirlo por uno nuevo.

Los limpiacontactos podrían parecer una buena solución a corto plazo, pero a medio o largo plazo pueden arruinar el potenciómetro u ocasionar problemas a otros componentes o a la placa de circuito impreso. Procedo a limpiar con alcohol isopropílico los restos citados.

Inspeccionando a fondo observo que el condensador marcado con la flecha magenta está colocado al revés. Al no haber serigrafía que indique su polaridad, he tenido que recurrir al esquema. Dicho condensador se encarga de desacoplar la corriente continua a la entrada del amplificador de audio TDA-2003 por su pin 1. Las especificaciones del fabricante (y también el esquema del Timewave DSP-59+) indican que el positivo del condensador de desacoplo debe estar orientado al pin 1 del TDA-2003. Sin embargo aquí está colocado al revés.

Cuando volteo la placa observo que las soldaduras de este condensador no son originales. Entiendo que alguien quiso substituir el condensador y al colocarlo de nuevo no recordaba la posición correcta. Al no haber indicación serigrafiada al respecto “se la jugó a un cara o cruz” sin éxito, en lugar de haber consultado el esquema.

Por tanto substituyo el condensador por uno nuevo y esta vez lo oriento correctamente: el positivo va orientado hacia el disipador del TDA-2003.

Para montar el dispositivo de nuevo sigo el procedimiento inverso al desmontaje, teniendo en cuenta que hay dos arandelas que se tienen que colocar antes de montar el panel posterior. En la última imagen se puede ver en qué conectores van puestas.

Se prueba el dispositivo, no mostrando aparentemente anomalías en la amplificación de audio. Aunque sea un condensador de desacoplo (no un filtro de alimentación), la polarización es importante. Siempre hay que consultar la hoja de características del fabricante del circuito integrado o el esquema del equipo para conocer con absoluta certeza la posición correcta del condensador, y nunca jugársela a una orientación aleatoria donde tenemos solo un 50% de acierto.

Nota: Aplicable a cualquier marca con una llave similar.

Cuando un vehículo Nissan Leaf muestra en pantalla el mensaje de que la pila del mando está agotada hay que proceder a substituirla. No es una operación complicada y cualquier usuario puede abordar este cambio siguiendo las presentes instrucciones.

En primer lugar tengo que sacar el espadín de la llave. Para eso, en la parte posterior, desplazo el seguro en dirección a la flecha roja y tiro del espadín como indica la flecha verde.

A continuación inserto una herramienta plástica de apertura por la junta de los dos paneles, empezando por la zona más próxima al hueco que ha dejado el espadín de la llave. Voy haciendo palanca por todo el contorno para separar ambas partes. El uso de una herramienta de plástico asegura que no quedarán marcas en las juntas del mando.

Una vez separadas ambas partes puedo ver la pila a substituir, que está encajada en unas pestañas en la base del panel posterior. La pila es del tipo CR-2025. Aunque hay gente que asegura que han podido poner una CR-2032, lo desaconsejo totalmente. Ese modelo es más ancho y puede comprometer la integridad de la circuitería si se somete el mando a presión mecánica. Se deben por tanto mantener siempre las especificaciones del fabricante, ya que el diseño se ajusta a dichas especificaciones.

Para sacar la pila introduzco una herramienta plástica (cuña) en la zona indicada en la siguiente imagen y hago palanca con cuidado de no partir las pestañas.

En mi caso, al extraer la pila observo que ha derramado líquido. Lo tendré que limpiar concienzudamente con alcohol isopropílico, insistiendo sobre todo en los contactos metálicos del polo positivo.

Tras limpiar dichos restos instalo una pila CR-2025 nueva, teniendo en cuenta que el polo negativo va orientado en la parte superior, y el positivo en contacto con la base de plástico. Cierro el mando posicionando las dos partes y haciendo presión hasta que cierren en todo su contorno. Instalo de nuevo el espadín de la llave. Queda probar el funcionamiento correcto de los tres botones. Se da por corregida la anomalía.

Petaca transmisora de microfonía a la que le han arrancado la antena. Hay que substituirla, pero no hay recambio. Fabricaré una con cable coaxial. Tengo que abrirla quitando los 4 tornillos marcados en rojo en la siguiente fotografía.

La tapa de las pilas simplemente va enganchada entre los dos paneles, por lo que al retirar el posterior quedará suelta. Para sacar la placa afectada tiro de ella por los dos lados haciendo un pequeño vaivén entre ambos, ya que hay un conector que interconecta esta placa con la que está debajo.

Una vez fuera la placa del transmisor localizo la antena partida. Después de sacar del pasacable el trozo que ha quedado, hay que desoldarlo por la cara posterior. Con la bomba de vacío quito los restos de estaño para que el orificio quede limpio.

Para fabricar una antena nueva preparo un cable coaxial fino de unos 30cm de largo, preferiblemente de RF, y hago los pasos indicados a continuación:

1) Pelar una porción del cable.

2) Enrollar la malla en la zona en la que acaba el forro de forma que cubra todo el vivo unos cuantos milímetros.

3) Estañar todo el perímetro de esa zona de la malla.

4) Cortar el sobrante, dejando solo lo necesario para poder introducir ese extremo en el orificio de la placa y soldarlo.

A continuación procedo a soldar la antena, calentando lo justo para no dañar el cable.

Luego paso el cable por el pasacable, dejando una pequeña porción de margen dentro de la petaca. El cable se ha previsto largo y luego se cortará.

Finalmente cierro la petaca y, comparando con otra petaca igual o de la misma frecuencia de trabajo, corto el cable a la medida correcta. Finalizo la punta con un trozo de termorretráctil.

Se prueba comprobando el alcance y si existe pérdida de RF. Si es necesario se reajusta el Squelch del receptor.

Nota: Solución aplicable a modelos similares como el CN232220X.

Frigorífico combi Beko cuya fuente no funciona correctamente y no pone en marcha el compresor. El display puede mostrarse con errores o simplemente no funcionar.

Para averiguar qué ocurre hay que sacar la placa, ubicada en la zona superior del panel trasero. Quitando el tornillo marcado en la siguiente imagen saldrá la protección metálica.

Se desconecta la placa de todos sus cables y se saca mediante las pestañas del soporte. La placa es bastante sencilla. Consta de una fuente conmutada, un microprocesador y una serie de triacs que activan y desactivan los diferentes elementos. La conmutación del transformador chopper se realiza mediante un pequeño circuito integrado oscilador de referencia P1011AP, que puede trabajar hasta 130 KHz.

Revisando la placa encuentro el condensador de entrada de tensión del integrado oscilador muy descapacitado. Hay que substituirlo.

Aprovecho para repasar algunas soldaduras que están en un estado bastante precario y que, si bien podrían dar continuidad en estos momentos, supondrán un problema a corto o medio plazo.

Finalmente se monta la placa, se conecta y se prueba. El resultado es correcto. Con toda probabilidad la avería se debía al condensador electrolítico en mal estado, que impedía arrancar al oscilador, no habiendo por tanto tensiones de salida.

Controladora de edición A/B Roll que no enciende al conectarla a la corriente. Sin embargo, transcurridos unos minutos encendida, se activa sola funcionando con aparente normalidad.

Para abrirla hay que separar el panel de la base del equipo. Antes voy a proteger los mandos Jog / Shuttle poniendo un objeto con espuma protectora sobre la mesa. Así quedará una separación suficiente que evite que el peso de la controladora recaiga sobre dichos mandos.

Para abrir este equipo hay que quitar los 12 tornillos que se marcan con flechas verdes en la siguiente fotografía.

El interior revela el panel inferior con la placa principal y la fuente a su izquierda, y por otro lado el panel de mandos con su circuitería. Hay que separarlos mediante la desconexión de dos cables planos. Las flechas amarillas de la siguiente imagen muestran qué conectores hay que abrir para extraer los cables. Basta con deslizar hacia fuera ambas palancas de liberación simultáneamente en cada uno de los conectores. Para volver a conectar simplemente se introduce el conector en su zócalo y se presiona hasta que las palancas recuperen la posición original.

La fuente viene con un protector plástico que hay que retirar. Extraigo por tanto los 4 tornillos correspondientes para sacarlo.

Ahora tengo que quitar los 4 separadores hexagonales que sirven de fijación de la fuente. También desconecto los cables de entrada de alimentación, tierra, y las dos salidas de tensión continua.

Observando la fuente veo una pátina sospechosa en la cara superior, cerca de los condensadores (siguiente foto, parte derecha). Muy probablemente se trata del líquido interior de los condensadores. Tocará cambiarlos.

Como el filtro de entrada de continua está bien, voy a cambiar solamente el resto de electrolíticos. En la animación siguiente pueden verse los condensadores a substituir.

La lista de condensadores electrolíticos a cambiar y los valores que he elegido es la siguiente:

C8 – 47µF / 50V
C9 – 4,7µF / 50V
C55 – 1000µF / 25V
C56 – 220µF / 25V
C57 – 1500µF / 16V
C58 – 470µF / 25V

Una vez retirados dichos condensadores, y antes de instalar los nuevos, procedo a hacer una buena limpieza de la placa con alcohol isopropílico. Doy sucesivos pases hasta que queda correctamente.

Instalados los condensadores solo queda probar la controladora. La monto siguiente el orden inverso al desmontaje y pruebo con resultado satisfactorio. Ahora enciende instantáneamente.

NOTA: Siempre que se instalen condensadores polarizados conviene verificar dos o tres veces que la polaridad es la correcta. Así evitaremos problemas que nos pueden dar un susto e incluso originar nuevas averías.

Equipo combo con reloj despertador, radio FM-AM y reproductor de cassettes. Es un equipo chino fabricado con módulos.

Tiene varios fallos. Pierde el audio, el control de volumen no funciona, la sintonía de radio es defectuosa y no funciona el arrastre de cinta de la pletina de cassette. Abriré el equipo para ir viendo las diferentes opciones de reparación. Para ello quito los 3 tornillos del panel posterior.

El panel frontal está enganchado con pestañas al borde superior. Para desmontarlo se abate abriendo desde abajo y cuando tenga cierta inclinación se tira de él hacia abajo para desengancharlo. El interior no revela muchas sorpresas. El módulo de cassette a la izquierda, el módulo de reloj a la derecha, detrás el de radio y al fondo el transformador de alimentación y el conector de la pila para no perder la memoria del reloj cuando falla el suministro eléctrico.

Respecto al reproductor de cassettes voy a substituir las correas. Una de ellas falta, pero la encuentro rota en el interior. Su posición original está reflejada en la siguiente animación, y es la correa encargada del T-Reel y el AutoStop. Uso recambios un poco más pequeños, ya que con el tiempo los originales han cedido ligeramente.

Para probar el motor, que muestra serias oscilaciones en el osciloscopio, voy a desmontar la pletina. Quito 2 tornillos del frontal, detrás de la tapa del cassette.

Luego quito otros 2 tornillos de la parte posterior, marcados en rojo en la siguiente imagen. También retiro la correa, los dos tornillos del motor marcados con flechas verdes y desueldo los cables del motor.

Probando el motor a 2 voltios veo que el giro es un poco sospechoso. Introduzco un poco de aceite lubricante 3M a través de uno de los orificios y lo dejo bajo tensión de la fuente de laboratorio unos minutos. El giro mejora muchísimo.

Vuelvo a anclar el motor y repaso la mecánica. Aparte de engrasar las partes móviles con grasa especial Molgar para mecánicas, limpio el cabezal de audio, el capstan y el pinch roll con alcohol isopropílico. Aplico un poco de lubricante al capstan, que repaso luego con alcohol para no dejar rastros en la línea de arrastre de la cinta.

Monto la pletina y al probarla veo que la velocidad es muy baja. Desmonto la circuitería para ver en qué consiste la regulación del motor de arrastre de la cinta. Quito para ello 3 tornillos mas uno oculto bajo un condensador electrolítico en la parte superior derecha.

El circuito de regulación está basado en el integrado UTC1470 que, mediante un comparador, va equilibrando una salida que se envía al motor que gobierna el capstan y el T-Reel. Externamente se dispone de una resistencia fija R y una ajustable RV. La primera fija el umbral de velocidad y la segunda hace un ajuste fino de la misma.

Aunque el circuito de control tiene esa resistencia variable de ajuste, la velocidad es tan baja que hace inviable dejarla en un nivel aceptable. Cuando hay un problema de velocidad de cinta, lo suyo es usar un cassette con un tono de 1KHz y ajustar la velocidad con un osciloscopio. En cambio, como soy consciente de que muchas personas no tienen lo necesario para ejecutar este procedimiento, voy a describir un modo alternativo de ajuste, consistente en estos pasos:

-1. Dejo RV en su posición media, para que al final del proceso pueda tener margen para acelerar o decelerar el arrastre.

-2. Saco la resistencia R y la substituyo temporalmente por una resistencia variable de 500 ohmios.

-3. Pongo un cassette original en la pletina y busco en Spotify la canción que va a sonar en la cinta. 

-4. Reproduzco la música en el cassette y en Spotify simultaneamente (no hace falta que sea de forma sincronizada) para comparar las tonalidades.

-5. Ajusto la resistencia variable temporal hasta que ambos tonos coincidan. Eso indicará que la velocidad de la cinta es exactamente la estipulada por norma (4,75cm/s).

-6. Saco la resistencia variable temporal sin modificar el ajuste hecho. Mido la resistencia que me da.

-7. Busco una resistencia fija de dicho valor y la instalo en lugar de la original (R). Se pueden usar dos resistencias en serie para lograr el valor exacto.

-8. Vuelvo al paso 4 y ajusto si fuera necesario RV, ya que en el paso 1 la puse en su punto medio y tengo margen para acelerar o decelerar.

La siguiente imagen muestra en placa dónde está cada componente implicado en la regulación de la velocidad de arrastre de la cinta.

Seguidamente, como he observado que el audio marcha intermitentemente y he comprobado que el interruptor “Radio / Tape” no hace buen contacto interno, voy a limpiarlo con la máquina de ultrasonidos. Desmonto el interruptor y lo sumerjo en alcohol. Programo un tiempo de 12 minutos sin calentamiento, ya que la misma vibración elevará la temperatura desde los 20ºC ambientales hasta unos 36ºC.

Cambio un par de condensadores electrolíticos que estaban fuera de valor. Repaso soldaduras dudosas.

Para finalizar limpio con alcohol el control de volumen. Monto y pruebo el equipo. Uno de los interruptores no corta del todo la señal. No hay recambios disponibles, pero es un mal menor porque poniendo el equipo en modo Tape quedará sin audio. La cinta tiene ciertas fluctuaciones, pero se trata de un equipo chino con muchas piezas de la mecánica de plástico y la calidad no va a permitir mucha cosa más; los años no pasan en vano.

Es una cámara réflex que se ha quedado sin imagen en la pantalla abatible. Aunque el visor muestra imagen y las fotos se graban con normalidad, la pantalla está en color blanco sin ningún símbolo ni leyenda.

Cuando hay un fallo de este tipo, más aún cuando la pantalla es abatible, lo más probable es que se trate del cable plano (flex) que conecta la pantalla con la salida de vídeo. Voy a abrir la cámara para verificar dicho cable. Para ello tengo que sacar algunos tornillos. Comienzo sacando los 3 tornillos marcados en la siguiente imagen.

Ahora retiro los tornillos de los laterales, 2 a cada lado. Han colocado una etiqueta que tengo que quitar, ya que uno de los tornillos queda debajo.

Finalmente, en el panel trasero desmonto la goma ocular del visor, que revela 3 tornillos más. Uno de ellos sostiene el mando giratorio del adaptador de dioptrías, que también retiro.

Con mucho cuidado y lentamente voy separando el panel trasero como indican las flechas amarillas de la siguiente foto. Para separarlo uso una herramienta de apertura de plástico con forma de cuña fina que, insertada en la junta entre los plásticos, va ejerciendo la palanca necesaria. Sale fácilmente.

Ahora puedo separar el panel trasero totalmente. Para ello lo abato por su base sin tensar demasiado los cables planos y voy desconectando dichos cables. En la siguiente imagen hay un ejemplo de un conector con la forma de liberar la palanca de cierre antes de quitar el cable plano. Se trata de abatir 90 grados una fina barra de plástico negro que hay en la parte trasera. Hay que hacerlo con cuidado para no partirla. Si se parte, el conector quedará inservible. El cable plano de la derecha, que es de color azul, sale a presión.

La fotografía siguiente muestra cómo es el panel trasero por dentro. Desde aquí puedo proceder a quitar la pantalla abatible. Primero retiro la cinta adhesiva de seguridad marcada con la flecha verde. Al montar el recambio volveré a ponerla.

A continuación, desde el otro lado del panel, retiro los 4 tornillos que sujetan la pantalla. Inclinando la pantalla tengo acceso a todos los tornillos, como puede verse en la imagen siguiente.

Una vez con la pantalla separada del resto procedo a quitar los 4 tornillos de la bisagra (Hinge assy).

Ahora desmonto el protector plástico del cable plano. Tiene dos partes que van enganchadas con unas finas pestañas. Haciendo palanca suavemente en cada lado se separarán ambas partes, una de las cuales queda fija en la pantalla mediante un eje. La otra queda libre y la retiro.

Posteriormente saco el cable plano y lo libero del panel plástico. Abro el conector de la placa como hice con el que está al otro lado del flex, visto anteriormente, y retiro el cable defectuoso.

Observo el cable plano con el microscopio electrónico y descubro una gran fisura transversal que afecta prácticamente a todos los contactos. Los únicos que aún tienen continuidad son los de alimentación. Por eso la pantalla enciende pero no tiene señal de vídeo.

A pesar de ser la pieza más susceptible de fallar por el estrés mecánico al que está sometida (o tal vez justamente por eso), en el manual de servicio de la cámara no viene la referencia del recambio. Tal vez a Sony no le interesa que se pida esta pieza y que la única opción sea llevar la cámara al taller. Es una suposición. Pero es igual, porque hoy en día hay muchas formas de encontrar el recambio. Tanto en Amazon como en Aliexpress se encuentra dicho cable. He buscado “Sony Alpha A58 screen flex”.

Cambio el cable por uno nuevo y monto la cámara siguiendo el orden inverso al desmontaje. Pruebo la cámara con resultado positivo. Ahora hay imagen y funciona perfectamente. Doy por reparada la cámara.

Esta lijadora, tras un buen rato funcionando de forma continuada se ha parado súbitamente. En el momento de detenerse se ha escuchado un chasquido en el interior.

Tengo que abrirla para saber qué ha sucedido. Para ello, estando desenchufada, la abro retirando los 5 tornillos indicados en la foto inferior.

Con acceso al interior puedo ir comprobando la continuidad de diversos puntos. Comienzo con el interruptor, que revela un funcionamiento normal. Continuo con la bobina de estátor, que también está correcta.

Continuo con las escobillas. Una de ellas no tiene continuidad. La desmonto. La siguiente imagen muestra el punto en el que está el problema. Tengo que abrir el termorretráctil para saber qué hay en el interior.

En el interior encuentro una bobina. Al comprobarla resulta no tener continuidad. Al poner la bobina bajo el microscopio electrónico puedo ver que el hilo conductor está cortado y fundido en sus extremos. Es este punto en el que el circuito queda permanentemente abierto.

La solución pasa por la substitución de esta bobina, que no se encuentra disponible y podría cambiarse por un fusible térmico. Al no tener más datos sobre la bobina rota y, para no comprometer la seguridad de esta herramienta, se decide no reparar con otro componente cuyo valor podría ser inadecuado.

Fuente de alimentación 3Y Power Technology modelo YM-3151A que, estando alimentada, no arranca. Hay en los conectores de salida alguna tensión residual, pero no corresponden a una salida correcta, excepto los +5V de standby, que sí que están presentes.

Es una fuente compatible con sistema ATX, con lo cual tiene el mismo código de colores en el conexionado. Eso significa que para que arranque hay que alimentarla a 220V y unir los cables verde y negro. Sin embargo, al hacer ese puente no arranca. Voy a abrirla para saber qué está ocurriendo. Primeramente desmonto el blindaje inferior, quitando las 4 patas hexagonales que hacen de soporte.

A continuación desmonto el disipador. Para ello sigo dos pasos. Primero quito los 4 tornillos de la parte superior, indicados en la siguiente imagen.

Luego desueldo los 3 puntos que se indican en la fotografía siguiente, lo cual libera el disipador. Con esto puedo separarlo para inspeccionar la placa.

Haciendo una inspección visual del interior de la fuente veo un circuito integrado que ha explotado, literalmente. La imagen inferior indica la zona en la que se encuentra dicho integrado, y el recuadro muestra en qué condiciones lo vi. El encapsulado ha desaparecido parcialmente.

Desmonto el disipador, que va soldado en placa. Luego saco el circuito integrado, del cual no tengo referencia alguna al haber desaparecido parte del encapsulado. También voy a cambiar los dos condensadores electrolíticos que hay junto a él, ya que los veo algo deteriorados en su base.

Para saber qué integrado es, al no encontrar esquemas de la placa, voy a optar por analizar qué pistas tengo. Tiene encapsulado TO-220, y tiene 6 pines, aunque posee un espacio sin pines en el penúltimo lugar. La forma de sus pines también me da alguna pista. Busco en internet posibles circuitos integrados para fuentes conmutadas con estas características. Los más conocidos y usados son la serie TOP2xx. Viendo la hoja de datos de estos componentes ya veo una aplicación típica de esta serie.

Analizando para qué sirve cada pin según la hoja de datos y siguiendo el anterior esquema de ejemplo, lo comparo con la placa y es totalmente coincidente, por lo que ya sé que se trata de uno de los integrados de la serie TOP2xx, pero no sé cuál de ellos es. Como la fuente proporciona 160W, según datos del fabricante, voy a elegir el circuito integrado que soporta este consumo. En este caso es el TOP247.

Compro un recambio y lo instalo. Monto la fuente de nuevo teniendo en cuenta la renovación de la pasta térmica en todos los elementos que están en contacto con el disipador. Pruebo la fuente y obtengo un resultado positivo. Ahora sí arranca y ofrece todas sus tensiones dentro de parámetros. Queda por tanto reparada.

Disco duro multimedia que ha dejado que funcionar. El sistema operativo no reconoce el disco. No aparece en el administrador de discos. El disco duro gira pero no es montado como tal.

Tras descartar un problema de fuente de alimentación (12V – 1,5A) y del cable USB me dispongo a abrir la caja para averiguar qué pasa. Para ello tengo que introducir un destornillador en los 4 agujeros inferiores, uno a uno, y hacer palanca como muestra la flecha amarilla. Este movimiento desplaza unas pestañas para poder desensamblar la caja por cada lado.

Para extraer el disco duro quito los 2 tornillos laterales indicados en la siguiente imagen con flechas amarillas y desplazo el disco duro como indica la flecha roja. Con esto queda liberado y puedo sacarlo hacia arriba. Es conveniente manipular el disco duro con material antiestático y, naturalmente, no darle golpes ni ejecutar movimientos bruscos.

Para acceder a la placa de circuito impreso desmonto el panel posterior. Extraigo los 4 tornillos marcados en rojo en la fotografía inferior. 2 en el panel posterior, y otros 2 en sendos laterales.

Con la placa de circuito impreso visible descubro dos condensadores electrolíticos hinchados, uno de ellos en muy mal estado. Procedo a cambiarlos. Son de 470μF y 220μF respectivamente, ambos de 16V.

Para poder cambiarlos hay que sacar la placa de circuito impreso. Simplemente hay que seguir los movimientos indicados en la imagen siguiente: desplazar la placa hacia atrás y luego lateralmente.

Cambiados los condensadores se soluciona el problema. El disco arranca, es reconocido y no ha perdido información. La avería se da por solucionada.

Nota: Recomiendo aprovechar para cambiar los otros condensadores, dejando todos nuevos.