Electroclínica

Proyector que no enciende después de estar sometido a una sobretensión de más de 400V por un problema en la línea de suministro de baja tensión.

La marca considera este dispositivo como no reparable. Desde La Electroclínica vuelvo a recalcar en la responsabilidad que los fabricantes tienen a la hora de no generar residuos electrónicos prematuros. Un producto reparable no debe considerarse descartado por el servicio técnico oficial, pero lamentablemente es así. Muchas marcas obvian la reparabilidad de sus equipos y contribuyen a la obsolescencia temprana.

Voy a abrir el proyector para averiguar qué ocurre, aunque a priori ya puedo intuir que se trata de la protección mediante varistor que suelen traer las fuentes de alimentación de estos equipos. Quito los 8 tornillos de cruz mas el tornillo de seguridad triwing que se esconde bajo el precinto de garantía.

La tapa superior saldrá sin ningún impedimento. El interior del proyector revela la fuente de alimentación a la derecha. Voy a sacarla para determinar la causa de la avería.

Desconecto la fuente de alimentación tirando de los conectores, como se indica en la imagen siguiente. El conector de entrada de tensión tiene un clip que hay que presionar para que salga.

Para extraer la fuente de alimentación tengo que quitar los 4 tornillos que se indican en la imagen siguiente. El clip central se salva girando ligeramente la placa al sacarla.

Una vez extraída la fuente de alimentación veo claramente el problema. Como sospechaba, existe un varistor a la entrada que, habiendo superado su límite de tensión, se ha puesto en cortocircuito haciendo saltar el fusible. Un varistor (variable resistor) es una resistencia que varía su valor según la tensión que se le aplica.

Dicha protección es muy efectiva en casos de sobretensión, ya que el equipo queda protegido gracias al “sacrificio” del varistor, que quedará inservible. En el siguiente esquema puede verse cómo se conecta un varistor para que proteja a un equipo mediante un fusible. Al subir la tensión fuera de los límites esperados el varistor baja instantáneamente su resistencia hasta quedar en corto, lo cual aumenta  muchísimo la intensidad, hecho que hará que se funda el fusible. Esto interrumpirá el suministro eléctrico a todo el equipo.

El varistor quemado es un TVR-10471 (470V). Lo substituyo por otro de 450V. En cuanto al fusible, es de 5 amperios y de fusión rápida. Pongo uno de idénticas características para mantener la seguridad del equipo dentro de las especificaciones del fabricante.

Acabado este trabajo vuelvo a montar el proyector siguiendo los pasos de desmontaje en orden inverso y cierro la tapa superior, no sin antes hacer una buena limpieza del interior, especialmente en los sistemas de ventilación. Al probar obtengo un resultado satisfactorio. El proyector vuelve a funcionar. Doy el equipo por reparado.

Recordar en este punto que La Electroclínica surgió para ayudar a la comunidad de profesionales y aficionados de la electrónica a reparar equipos diversos y a fabricar herramientas y útiles que asistan al técnico, para contrarrestar la tendencia de los fabricantes a evitar las reparaciones fuera de los circuitos oficiales de las marcas. Como se ha visto, hay reparaciones fácilmente abordables que, de ser por el fabricante, acabarían como basura electrónica prematura. Poco más que añadir a este respecto.

Robot limpiador con dos problemas: 1) Da error 3000; 2) El cepillo giratorio lateral no funciona con normalidad, se para o gira con mucha dificultad. Hay que desmontar la unidad.

En primer lugar pongo el interruptor interno en OFF y saco la batería, para lo que quito los 2 tornillos inferiores de la tapa del pack de baterías, como se indica más abajo. La batería tiene un conector con un clip, simplemente hay que presionarlo y desconectar.

Para sacar el frontal basculante hay que tirar de un lateral y desencajar un primer tramo (flecha amarilla). Se repite el proceso del otro lado. Luego, de un solo lado se vuelve a realizar esta operación en un segundo tramo (flecha verde) hasta que se desencaje del todo. El frontal saldrá de ese lado y luego del otro.

Por la parte inferior del robot saco el cepillo giratorio lateral. Es magnético y simplemente hay que tirar de él. Luego quito el plástico protector negro (flechas verdes en la siguiente imagen) y tiro de él como indica la flecha amarilla. El rodillo principal queda libre y lo puedo extraer también.

Ahora retiro los 8 tornillos de la base, como se indica en la fotografía inferior. Son del tipo Torx.

Para quitar el panel superior quito los 2 tornillos Torx del panel superior que se indican con flechas rojas en la imagen siguiente. Luego presiono a la vez las 2 pestañas indicadas en verde y levanto el panel superior con precaución. En la zona frontal derecha hay un conector que tengo que sacar. Tras esa operación el panel queda suelto. A la hora de montarlo hay que tener la precaución de introducir primero la parte trasera del panel y, tras conectar el cable correspondiente, cerrar la zona delantera hasta oír los «clicks» de las pestañas.

La fotografía siguiente indica con una marca roja la zona a verificar cuando hay un error 3000. Se trata de una unidad LiDAR (Light Detection and Range) que usa un láser y una cámara giratorios para detectar la posición y proximidad de objetos en todo momento. Voy a desconectar los cables indicados en amarillo y que corresponden a dicha unidad.

Ahora saco la unidad LiDAR, extrayendo los 4 tornillos marcados en rojo en la siguiente imagen. Para abrir la unidad LiDAR quito los 4 tornillos indicados en verde. La tapa circular redonda sale hacia arriba.

La unidad LiDAR gira mediante un motor que está conectado con una correa de transmisión de sección circular. Un error 3000 puede provenir de un fallo en dicho motor. Pueden ser las escobillas o cualquier otro elemento interno del mismo. Sin embargo he probado el motor con una fuente de laboratorio y el consumo es perfecto y gira con normalidad. Al retirar los plásticos del láser y la cámara veo mucha suciedad. Limpio toda la unidad a fondo y paso alcohol isopropílico por la lente, que en la siguiente foto está marcada con un óvalo amarillo. También aprovecho para substituir la correa de transmisión, que está un poco holgada (flecha verde).

Una vez hecho el mantenimiento de la unidad LiDAR voy a reparar el problema del cepillo giratorio lateral. Tengo que levantar la placa de circuito impreso. Para hacerlo desconecto los cables necesarios, cuyos conectores he marcado con un rotulador permanente de punta fina con el número serigrafiado en placa. De ese modo no me puedo equivocar al volverlos a conectar. Luego presiono las 2 pestañas indicadas en la imagen siguiente y levanto la placa para tener acceso al motor del cepillo lateral.

Ahora retiro los 3 tornillos Torx del motor y tiro de él hacia arriba para que salga de su ubicación.

Inmediatamente observo el problema: la correa de transmisión, de sección circular, está en muy mal estado y se encuentra cedida y cuarteada. Tengo que cambiarla.

Aprovecho esta operación para realizar un engrase del eje de la polea que acciona el cepillo lateral, Uso grasa para plásticos Molgar.

Finalmente monto el robot haciendo las operaciones inversas al proceso de desmontaje y lo pruebo. El funcionamiento es correcto y doy el robot por reparado.

Ventilador Taurus Tropicano 3V con avería consistente en un giro insuficiente de la hélice que se acompaña de un fuerte chirrido. En ocasiones la hélice ni se mueve en ninguna de las dos velocidades.

Este tipo de avería suele radicar en el motor, que está sucio y/o le falta engrase. Para acceder al interior e identificar el problema procedo a la apertura del panel trasero. Retiro los 8 tornillos marcados en la siguiente imagen.

Quito el tornillo embellecedor de la hélice, desenroscándola como indica la foto inferior. Esto preparará la hélice para ser extraída, pero no se podrá sacar hasta un paso posterior, ya que está atornillada.

Para desmontar el motor hay que sacar los 4 tornillos que hay indicados en rojo en la siguiente fotografía. Introduciendo un destornillador en los orificios de la hélice los voy quitando. Con esto el motor queda suelto, aunque hay que cortar las bridas que sujetan el cable del mismo. Luego puedo sacar los 3 tornillos marcados en verde, que son más pequeños. Esto separará las dos partes del chasis del motor.

Para abrir el motor hago palanca entre las dos partes del chasis a lo largo del contorno poco a poco (flecha roja de la siguiente imagen). Llega un momento en el que puedo tirar de la parte inferior, que contiene el estátor (flecha amarilla).

Inmovilizando el rotor con la mano giro la hélice para desenroscarla del eje del motor hasta que salga, como puede verse en la foto siguiente. La señal de atención quiere decir que con una mano inmovilizo el rotor.

Limpio a fondo el eje del rotor con alcohol, quitando restos y suciedad. Luego aplico grasa especial para piezas metálicas. Yo uso grasa Molgar para mecánicas de vídeo, que es de un color gris oscuro. No confundir con la grasa para piezas plásticas, que es amarillenta.

Del estátor (bobinas de inducción) solamente se engrasa el orificio por el que pasará la parte posterior del eje del motor. No se aplica ningún producto sobre la zona de inducción. Previo al engrase he realizado una limpieza con alcohol del orificio.

Finalmente hago una limpieza profunda de los dos paneles de plástico exteriores, quitando el polvo acumulado con una pistola eléctrica de aire comprimido y dando un lavado y secado. Después monto todo siguiendo el orden inverso al desmontaje. Cuando se pongan los 3 tornillos que cierran el motor hay que comprobar que gira sin roces. Luego se procederá a anclarlo al chasis de plástico y embridar el cable.

Pruebo el ventilador en ambas velocidades partiendo desde la posición OFF en ambos casos. El funcionamiento es correcto y se da por reparado.

Bombilla led con base tipo GU10 cuya luz baja y sube de intensidad de manera aleatoria hasta que, estando caliente, se queda en baja intensidad. Otros síntomas similares incluyen parpadeos y variaciones de potencia lumínica. Voy a intentar darle solución para no generar residuos electrónicos prematuros.

Voy a abrirla para ver qué tiene y cómo funciona. De esa forma podré optar por una solución a este problema. Para acceder al interior tengo que quitar la tapa superior de plástico, que sale simplemente haciendo palanca con un destornillador plano fino.

Para desmontar el circuito impreso desueldo los dos cables marcados en rojo en la siguiente foto, y extraigo los tornillos marcados en magenta.

Haciendo ingeniería inversa y, teniendo en cuenta que el componente principal es el circuito integrado MX0816THS, elaboro el esquema de la bombilla led. Así sabré cómo funciona. Cada tipo de bombilla es diferente y se pueden encontrar soluciones diferentes, pero en este caso hay que fijarse en que el integrado sea el citado, y cuya marca en el encapsulado es 8608B.

Este integrado tiene una resistencia externa (R1) que sirve para seleccionar cuánta intensidad se va a proporcionar a la cadena de leds. Viendo la hoja de características del integrado veo que la resistencia instalada, de 12 ohmios, es demasiado pequeña.

La voy a substituir por una de 24,9 ohmios para que los leds no trabajen tan forzados. Uso para ello el doble soldador de pinza en el proceso de desmontaje y el soldador de 15W para el montaje.

Cierro la bombilla y la pruebo. No se manifiesta el problema. Muy probablemente el calor generado por los leds se transmite al circuito impreso, montado sobre una delgada placa de aluminio sin disipador. Ese calor hace que la resistencia acabe fallando, aumentando considerablemente su valor. Dicho cambio es interpretado por el integrado como la necesidad de entregar menos intensidad a los leds, que disminuyen su luminosidad surgiendo el problema. Como conclusión, se debe a un fallo de diseño consistente en dos problemas: no usar disipador para abaratar costes y forzar extremadamente el régimen de trabajo de los leds, lo cual les acorta la vida y hace que generen más calor. Como nota adicional se puede usar un valor de resistencia algo más alto, como 33 ohmios. Si se sube más el valor, la curva de intensidad bajará muchísimo.

Batidora de palas de 300W que desprende un fuerte olor a quemado al conectarla. Para averiguar qué ocurre tendré que abrirla, para lo cual retiro los 4 tornillos Triwing del lateral.

Para extraer el panel superior voy haciendo palanca cuidadosamente por su contorno hasta que salga. Lleva unos cables hasta el interruptor “Turbo”, por lo que presto especial atención a este hecho.

La zona delantera tiene una pestaña sobre la cual hago palanca para liberarla. Los paneles laterales se van separando de arriba hacia abajo.

Una vez abierta la batidora puedo ver el interior, con el bloque motor, el selector de velocidad, etc. En principio voy a revisar las escobillas del motor, ya que es el elemento que más estrés mecánico y eléctrico sufre. Para sacarlas (hay una en cada lado del estátor del motor) tengo que liberar sendos resortes. Las escobillas caerán por gravedad al no tener el empuje de dichos resortes.

Con un cepillo de cerdas metálicas finas y suaves quito los restos de carbonilla acumulados en ambas escobillas. Al ser un metal muy blando no conviene insistir, simplemente lo necesario para que queden limpias. Las vuelvo a montar.

Aprovecho para hacer dos operaciones más: limpio el estátor del motor con alcohol isopropílico y engraso la mecánica con grasa especial para piezas plásticas. En la imagen inferior, a la derecha, se pueden ver los engranajes antes de retirar las grasa antigua y aplicar la nueva.

Hago una primera prueba con la batidora abierta y vuelvo a apreciar olor a quemado. Para determinar de manera eficiente la avería hago uso de la cámara termográfica. La imagen es reveladora: el interruptor “Turbo” se calienta rápidamente. Lo desmonto y vuelvo a verlo a través de la cámara termográfica. Efectivamente, hay un corto dentro que produce unas chispas y generan un sobrecalentamiento.

En el siguiente vídeo puede verse el problema. El interruptor, un DSQ-1203R, es de tipo normalmente abierto y de activación con retorno mecánico mediante muelle. En estado de reposo ha quedado activo y, debido al sobrecalentamiento, los contactos internos están soldados.

Con el microscopio puedo ver que incluso el mando de plástico está quemado por la parte interior, y los contactos han quemado también la base de baquelita que, con total seguridad, es la que desprende ese olor tan fuerte.

No he podido localizar un recambio, ni original ni equivalente, para reparar la avería. Sin embargo aún hay una solución para no tener que tirar este electrodoméstico y seguir dándole una segunda vida. Mirando el interior de la batidora aplico ingeniería inversa para realizar el esquema, que puede verse a continuación. He marcado en rojo el problema.

Lo que haré será anular el interruptor. Si bien la batidora no dispondrá del modo “Turbo”, sí que funcionará en sus diferentes velocidades con normalidad. He desconectado el interruptor, que tiene un diodo 1N5408, un rectificador de 3 amperios. Puenteo los cables directamente a través del diodo. Le añado una protección basada en termorretráctil y protector térmico.

Una vez colocado de forma segura en la parte posterior interior del mango de la batidora cierro la unidad y compruebo su funcionamiento. Todo es conforme a la previsión y doy la batidora por reparada.

Micrófono Logitech Blue Yeti que tiene partido el conector USB. El núcleo central del conector ha quedado en el cable de conexión, por lo que se tendrá que desechar también.

La única solución es cambiar el conector USB. Tengo que abrir el micrófono para acceder al mismo. La siguiente imagen muestra la ubicación de los 3 tornillos a extraer: uno bajo la goma de protección de la rosca y otros dos bajo la etiqueta indicada con la flecha amarilla. El cuadrado magenta muestra en conector partido.

Es necesario sacar los tres botones del micro para poder abrirlo, dos en el frontal y uno en la parte posterior. Uso unos alicates, aunque previamente he rodeado con cinta protectora los botones para no dañarlos al apretar.  Salen a presión tirando hacia fuera.

Para sacar la placa afectada simplemente retiro los 4 tornillos indicados en rojo en la siguiente fotografía. Tiro de la placa hacia arriba con precaución, ya que está conectada a una segunda placa mediante el conector indicado con el recuadro amarillo.

Aprovecho para limpiar la placa inferior, ya que tiene restos de humedad y flux de baja calidad y tarde o temprano pueden dar problemas de ruido eléctrico.

Desueldo el conector partido y luego procedo a limpiar los pads de soldadura. De esta forma la instalación del nuevo conector quedará perfecta. Se trata de un conector USB B mini de chasis. Como hay varios modelos diferentes busco un recambio idéntico.

Instalo el nuevo conector. He soldado su chasis a la placa por la parte superior para evitar que un tirón pueda arrancarlo. Es una forma efectiva de aumentar su fijación.

Vuelvo a montar el micrófono siguiendo el orden inverso al desmontaje. El botón “Mute” será más fácil de instalar mirando su posición a través del orificio que hay para el mando de volumen, que instalaré después.

Una vez montado hago una prueba que resulta satisfactoria. De este modo el micrófono queda reparado, teniendo una segunda vida.

Transceptor de HF Kenwood TS-850S al que le falla el conector trasero «Ext SP». Al conectar un altavoz externo falla el audio y hay que mover el conector. Tras descartar un problema en el jack externo determino que la avería es del conector interno que, además, revela un poco de holgura. Tengo que abrir el transceptor para acceder a la placa IF, ubicada en la base el equipo. Quito los 11 tornillos de la tapa superior.

Retiro la tapa superior con la precaución de desconectar antes el altavoz. También quito los 5 tornillos de la tapa inferior, que también retiro, dejando el equipo boca abajo. Como puede verse en la siguiente imagen a la derecha está la placa IF, donde está el conector afectado.

Para sacar la placa IF simplemente desconecto todos los cables y retiro los tornillos. Luego la saco al exterior con sumo cuidado para no dañar ningún cable ni las placas que hay instaladas en vertical. Yo personalmente he marcado con rotulador permanente de punta fina cada conector con el número que en cada caso se indica en la placa. Así al montar sabré dónde va cada uno.

Localizo el conector averiado. Tengo que sacarlo para poder buscar un conector equivalente. Se trata de un Jack hembra de 3,5mm.

Al desoldar el conector puedo ver los pads de soldadura, que muestran la distancia entre pines y sus medidas máximas. Esto me ayudará a buscar un recambio.

A la hora de buscar un recambio hay que tener en cuenta el pinout del conector. Como se muestra en el siguiente gráfico, el pin 1 es masa, el pin 2 es la salida de audio del transceptor y el pin 3 es la línea que va al altavoz interno.

Cuando se introduce un Jack, el pin 2 se deriva al altavoz externo conectado, y el pin 3 queda sin conexión. Esto hace que el altavoz interno del equipo quede mudo.

Cuando no hay nada conectado, el pin 2 lleva el audio al pin 3, con lo que el sonido sale por el altavoz interno del transceptor.

El conector que yo he encontrado totalmente compatible es el que se ve en la siguiente imagen. Solamente tuve que rectificar los pines con unos alicates planos. Elegí la opción «Single Track» (Mono), ja que el Stereo probablemente no me iba a hacer la función de desconexión del pin 3.

Una vez substituido el Jack y cerrado el equipo lo compruebo obteniendo un resultado satisfactorio. La avería queda resuelta.

Los mandos a distancia de uso intensivo (TV, DVD, Hifi…) suelen tener un problema común consistente en que dejan de responder a las teclas. Suelen comenzar por una y la avería se extiende a las demás. En este caso se trata de un mando infrarrojo Samsung BN59-01198Q, pero esta solución es válida para cualquier otro, ya que se trata de una avería típica.

Son mandos con teclado de goma. Bajo cada tecla hay un compuesto conductor que al presionar hace contacto con las pistas de un circuito impreso, y ejerce la función de interruptor. Según mi experiencia el 95% de los fallos con estos síntomas se debe a una misma causa: normalmente la grasa de las manos, o incluso de productos que consumimos, entra en el interior y se deposita entre las teclas de goma. Esto reduce la transmisión de electricidad actuando como aislante. Es entonces cuando aparecen los fallos.

La solución pasa por realizar una limpieza a fondo del interior. Para abrir este mando en concreto hago palanca en un lateral con un destornillador plano muy pequeño y voy repitiendo la operación a lo largo del contorno. Voy escuchando “clacks” que corresponden a las pestañas de plástico que se van separando.

Repito la operación en el otro lateral hasta que puedo separar el panel posterior. En otros modelos puede ser necesario retirar algún tornillo previamente, habitualmente ubicado en el compartimento de las pilas.

La siguiente animación muestra las distintas capas que tengo que ir retirando. Todas tendrán que ser limpiadas. Hay mandos que no tienen la capa 3, pero todos tendrán como mínimo el teclado de goma y el circuito impreso. Es habitual encontrar en este punto restos de grasa en el interior.

Procedo a limpiar a fondo todas las capas interiores. Para limpiar los plásticos (paneles frontal y posterior y capa intermedia si la hubiera) uso agua y jabón neutro, que aplico un cepillo. Froto hasta que desaparezca la grasa acumulada y aclaro con agua a temperatura ambiente. Es importante retirar todos los restos de suciedad insistiendo en el panel superior, sobre todo en los orificios de las teclas.

Para limpiar el circuito impreso uso un algodón empapado en alcohol isopropílico, no insistiendo más que lo necesario, ya que si frotamos demasiado fuerte o dando muchas pasadas podemos destruir la capa semiconductora que hay en las pistas. Aclaro con agua.

Para limpiar la parte posterior del teclado de goma puedo usar también jabón neutro, pero será mejor frotar con la mano, y no con un cepillo, por la misma razón aludida en el punto anterior. La parte superior se puede limpiar con un pincel o brocha y jabón neutro. Aclaro con agua.

Una vez todo limpio y perfectamente seco procedo a montar las capas en el orden correcto y ensamblo el panel posterior. Al presionar puedo escuchar los “clacks” que indican que las pestañas vuelven a encajarse.

Pruebo el mando y observo que todas las teclas vuelven a funcionar con normalidad. Si realizado este procedimiento el mando no funciona con pilas nuevas, y los contactos de las pilas están bien, es probable que haya que substituirlo.

CONSEJO: Se puede envolver el mando a distancia en papel film transparente o meterlo en una bolsa de plástico ajustada con cinta adhesiva. Eso retrasará o evitará que se presente esta avería.

Una luz estroboscópica es aquella que parpadea a una alta velocidad. Este tipo de luz puede usarse para sincronizar movimientos, para fines educativos y científicos o para lograr efectos especiales fotográficos. Con luz estroboscópica podemos detener gotas de agua, congelar el movimiento de algunos objetos que se mueven a gran velocidad y un largo etcétera.

Voy a construirme un estroboscopio portable con leds blancos al que llamaré “Estroboleds”. Para realizarlo usaré el clásico circuito integrado NE555 en configuración Astable cuya salida enviaré a un transistor para que sea este quien soporte la carga de los leds. Hay mucha información sobre el NE555 en ->este enlace<- de La Electroclínica. El esquema es sencillo, requiere de pocos componentes y cabrá en una placa muy pequeña. Dotaré a este circuito de un potenciómetro de forma que se puede regular la velocidad de parpadeo de los leds.

El diseño de la placa es muy compacto y será suficiente con un circuito impreso de una sola cara de tan solo 23mm x 23mm. Si el lector prefiere usar tecnología SMD el tamaño será mucho más reducido, pero personalmente no lo veo necesario.

Realizo la placa de circuito impreso por el tradicional método del percloruro férrico. Sé que la mayoría de profesores de FP les van a decir que el último paso es taladrar la placa. Créanme: olviden eso. Les voy a explicar cual es para mí el mejor método para realizar PCBs sencillas después de muchísimos años de experiencia fabricando placas. Sigan estos pasos:

1-Imprimir en un papel normal el diseño a tamaño real y recortar el que corresponde a la vista de las pistas.

2-Cortar una placa virgen de la misma medida que el diseño. Yo uso un disco de corte “mini”.

3-Colocar con cinta adhesiva transparente el diseño en papel sobre la placa virgen.

4-Con un clavo fino y un martillo marcar todos los orificios que hay en el diseño del papel. Será fácil identificar qué orificios fueron marcados.

5-Taladrar todos los orificios aprovechando la marca del clavo para que la broca no resbale. La marca hecha por el clavo hará que la broca permanezca firme.

6-Retirar el papel y con una broca de 4mm, manualmente, pulir un poco la rebaba de los taladros. Simplemente es poner la punta en cada agujero y hacerla girar un poco.

7-Pintar el diseño de pistas con un rotulador. Recomiendo el Decon Dalo 33.

8-Meter la placa en el ácido. Si es poco fuerte mejor. Yo uso percloruro férrico activado con un poco de peróxido de hidrógeno de 110 volúmenes. Tomar las precauciones correspondientes.

9-Instalar y soldar los componentes.

Realizando este procedimiento tengo la placa acabada y este es el resultado.

Uso una caja de montaje pequeña que mecanizo para instalarle un potenciómetro y un interruptor deslizante lateral.

Monto todos los elementos en la caja. La placa queda soldada a los pines del potenciómetro, por lo que no hace falta atornillarla a la caja. He usado dos tramos de tiras de led adhesivas, que he pegado sobre la tapa de la caja. En total serán 6 leds. He acoplado un portapilas de 9V en un lateral para poder instalar una pila que alimentará el sistema. Dicho portapilas está atornillado y asegurado con resina de secado instantáneo por luz ultravioleta.

Finalmente diseño e imprimo una etiqueta para el frontal del dispositivo y añado un mando giratorio al potenciómetro. El equipo queda acabado.

Las pruebas son satisfactorias. Decir que si se quieren otros tiempos más lentos habría que modificar el valor del condensador electrolítico, subiéndolo de 1μF a 2,2 o más. En el siguiente vídeo puede verse una prueba en la que se ha iluminado un ventilador de velocidad fija con luz estroboscópica que va variando su velocidad de parpadeo.

Los auriculares wifi se alimentan normalmente con pilas recargables y, más tarde o más pronto, se tendrán que substituir debido a la vida útil de las mismas. En este modelo, a cada lado hay una pila tipo AAA de NiMH. Las tengo que substituir porque ya no cargan.

Tirando de las almohadillas puedo acceder a los compartimentos de las pilas. En la siguiente imagen puede verse cómo proceder. Tengo que hacer esta operación en ambos lados.

Tras instalar pilas nuevas observo que no cargan. Mirando bien el zócalo de las pilas veo que hay un tercer contacto junto al polo negativo, contacto que normalmente no hay en otros dispositivos. La flecha amarilla de la siguiente fotografía señala dicho contacto.

Es entonces cuando al comparar las pilas originales con las nuevas sospecho de dónde viene el problema de carga. Las pilas AAA originales tienen su parte inferior metálica. Esto hace que el tercer contacto haga conexión con el polo negativo, activando la carga.

La solución es sencilla: corto con un cúter la parte inferior del forro plástico de las pilas y lo retiro. Esto descubrirá el cuerpo metálico que hará el contacto necesario.

Haciendo esta operación en ambas pilas vuelvo a probar la carga, que funciona perfectamente con la modificación.

Máquina de humo profesional que no genera humo. Probablemente se deba a que no aspira el líquido del depósito.

El funcionamiento no es muy complicado y puede resumirse en el siguiente diagrama de bloques. Como puede verse, el líquido especial es aspirado y bombeado al intercambiador de calor, que es similar a una caldera. Allí se calienta y se genera el vapor, muy rico en humo, que es expulsado al exterior con la asistencia de una turbina.

Tengo que desmontarla para averiguar qué pasa. Simplemente hay que quitar los tornillos de las patas para que quede libre. El interior revela una intensa condensación. Hay humedad por todas partes. Dicha humedad es aceitosa y me hace sospechar que tal vez haya una fuga interior de humo que, al condensarse, ha generado este problema.

Enseguida descubro el problema: hay una pista cortada en la placa de control, que después veremos bajo el microscopio. Desmonto la placa afectada y le doy una buena limpieza. Dado el estado no escatimo en medios: bajo el grifo mojo la placa y con un pincel distribuyo jabón para eliminar los restos aceitosos. Después de enjuagar uso una pistola de aire de alta presión para expulsar toda el agua existente. También se limpia el resto de elementos.

En el microscopio observo la «tragedia»: una pista se ha vaporizado haciendo de fusible por culpa de un cortocircuito. Al estar junto a un triac sospecho inmediatamente de su integridad.

Extraigo el triac sospechoso y al verlo en el microscopio veo que efectivamente tiene una fisura en su base, que es por donde ha explotado.

Reparo la pista sacando el condensador que hay sobre ella, eliminando parte del esmalte para poder soldar y soldando un puente que haga un bypass sobre la parte afectada. Sobre este puente vuelvo a montar el condensador. La siguiente animación muestra este proceso resumido.

Finalmente substituyo el triac, un BTA16-600B, y le añado un disipador que he modificado para que las aletas inferiores no toquen los componentes adyacentes.

Finalmente se prueba la máquina de humo con la placa reparada ya instalada y se aprecia que ahora sí genera humo, ya que el triac substituido controla la bomba de succión del líquido que ahora sí circula normalmente.

Posteriormente se observa una fuga en el intercambiador, del cual sale parte del humo. Esta es con toda probabilidad la causa de que hubiera tanta condensación en el interior. Dicha condensación pudo provocar perfectamente la destrucción del triac al hacer cortocircuito entre sus terminales.

El usuario debe valorar si vale la pena substituir el intercambiador o comprar una unidad nueva, aunque la avería de la placa de control esté reparada y la máquina funcione. Publico en este blog la reparación por si pudiera servir de ayuda a quien tenga averías similares en la placa de control de una máquina de humo / niebla.

Las luces de navidad que podemos comprar en establecimientos de proximidad suelen tener un funcionamiento análogo. Un microprocesador tiene programadas una serie de secuencias que se pueden elegir mediante un pulsador. Otros modelos son fijos o intermitentes, sin más complicaciones. En este caso se trata del modelo D1420G, al que no le funciona una de las dos fases. Cada fase comanda las bombillas pertenecientes a dos colores: Fase 1, amarillas y rojas; fase 2, verdes y azules. Para comprobar si es problema de la placa electrónica tengo que abrir la caja de plástico. La tapa de protección de los cables sale a presión.

Sin embargo la caja está termosellada. La única forma de abrirla es serrándola. Para este fin suelo usar una herramienta de corte rotatoria tipo disco de pequeño formato, que acoplo al minitaladro. Me guío por la junta de termosellado para ir separando las dos partes de la caja.

Una vez abierta la caja observo la placa, bastante deteriorada. Parece haber entrado humedad. Procedo a realizar una limpieza exhaustiva para eliminar los restos. Se observa que de los cuatro tiristores que se pueden montar en este circuito, solo se han montado el 2 y el 4.

Para entender el funcionamiento de este circuito realizo una ingeniería inversa observando los componentes y pistas y viendo cómo están interconectados, lo cual me da como resultado el siguiente esquema. El circuito permite cuatro salidas independientes, pero para abaratar costes se han suprimido dos tiristores y se han conectado dos colores a cada uno de los dos tiristores presentes. Los componentes no instalados figuran en gris en el esquema.

El funcionamiento no puede ser más sencillo. El microprocesador, un QD803, genera las diferentes secuencias y las saca por los pines 5, 6, 7 y 8. A cada salida hay conectada la puerta de un tiristor, que solo conducirá cuando la puerta esté activa. Cada tiristor iluminará una fase, que corresponde a una tira de bombillas dispuestas en serie. Aunque en el esquema se representa la máxima configuración del sistema basado en el QD803, en este caso este sistema de luces solo tiene conectados dos tiristores y, por tanto, solo posee dos fases. Una de esas fases no funciona. En cambio, el tiristor correspondiente está correcto y a su terminal Gate le llegan pulsos. Solo hace falta una comprobación para saber dónde está el problema: puentear el Cátodo y el Ánodo del tiristor. No ocurre nada. La avería es evidente: una o más bombillas de esa fase defectuosa se hallan fundidas y, al estar en serie todas ellas, el resto no se iluminan tampoco. La reparación no merece la pena.

Como los destellos van cambiando por diferentes secuencias, hay momentos en que todas las luces quedan apagadas, ya que corresponde a los tiempos en que debería iluminarse la fase defectuosa. Para dar una segunda vida a estas luces voy a puentear los tiristores. De hecho solo hace falta puentear el de la fase que funciona. Con ello quedarán fijas las bombillas que pertenecen a la fase funcional y al menos no habrá intervalos de oscuridad total. Para mayor seguridad desconecto el terminal Gate, y entonces puenteo Cátodo con Ánodo. El siguiente esquema muestra cómo se puentean los tiristores para hacer las luces permanentemente fijas en las cuatro fases, si las hubiera.

Con esta modificación es como si los tiristores estuvieran en modo de conducción permanentemente. Para cerrar la caja de nuevo pongo una banda elástica y voy aplicando resina de secado ultrarrápido mediante luz ultravioleta. La aplico a todo el contorno de la fisura.

Finalmente vuelvo a probar las luces, que ahora están permanentemente encendidas. Lógicamente ninguna de las bombillas de la fase defectuosa se encenderá, ya que están todas en serie y con que haya una fundida, el resto no encenderá. También hay que apuntar que, por la misma razón expuesta, el día que alguna bombilla de la fase que funciona falle, el sistema quedará totalmente a oscuras.

Esta modificación sirve para todo aquel que quiera modificar sus luces de navidad para hacerlas fijas, aunque hay que estudiar el circuito en cada caso, porque hay luces que usan triacs en lugar de tiristores y las hay con otros sistemas.

Consola de videojuegos de primera generación (años 70) tipo “Pong” Palson CX-302 que no enciende, aunque más tarde se verá que tiene más problemas añadidos. La marca Palson pertenecía a la empresa española Electrónica Ripollés, que fabricó diversos modelos de consolas de videojuegos.

Para saber qué le ocurre tengo que abrirla. Para ello quito los 4 tornillos del panel trasero indicados en la siguiente foto.

Para poder desmontar la placa principal retiro el altavoz tirando de él hacia arriba y apartándolo. Luego retiro los 4 tornillos de la placa, la cual puedo abatir sin dañar el cableado que la conecta a los interruptores.

Al revisar a fondo la placa descubro una finísima fisura que cruza varias pistas, las cuales han quedado interrumpidas. Muy probablemente esta consola ha sufrido una caída y por el peso del transformador se ha partido la placa, que es de baquelita. La solución es rayar los aledaños de las fisuras para retirar el esmalte de las pistas y soldar encima haciendo puentes, como se ve en la siguiente animación.

La consola venía con un interruptor partido. Fijo el vástago con una gota de cianoacrilato y acto seguido lo aseguro con adhesivo de secado instantáneo mediante luz ultravioleta, proceso que se ve en la siguiente imagen.

Al probar la consola conectada por RF, que es la única señal que ofrece, obtengo una señal muy pobre. La sintonía fina del televisor no mejora la situación.

Los componentes, excepto dos condensadores electrolíticos que substituyo, no están fuera de valor. Es probable que los sintonizadores digitales actuales tengan problemas para sintonizar señales analógicas tan rudimentarias. Por eso estudio el circuito de la consola, por si me ofrece alguna otra opción. El chip que genera la imagen, el sonido y los propios videojuegos es un “todo en uno” de Texas Instruments con referencia TMS1965NL, totalmente compatible con su homólogo AY-3-8500 de Micro Electronics. La señal de vídeo es blanco y negro, por lo que el chip solo genera señales a nivel de blancos y a nivel de negros. Según las especificaciones del chip, que tiene una velocidad de reloj de 2,01 MHz (concretamente 2,012160 MHZ), se crean señales separadas para el fondo y el marcador, para las palas y para la bola. Todas esas señales se mezclan en una sola, se le añaden los sincronismos y se convierte a RF, con las siguientes especificaciones.

En el gráfico anterior, a la derecha, podemos ver las especificaciones de cada elemento gráfico. Por ejemplo, la bola tiene una señal activa (color blanco) de solo 1 microsegundo por línea que se repite durante 5 líneas. Recordemos que en el sistema PAL cada línea horizontal tarda 64 microsegundos en ser explorada.

Viendo el pinout del TMS1965NL se me ocurre intentar dotar a esta consola de una salida de vídeo compuesto aprovechando que este chip ya genera señales de vídeo combinables. Voy a fabricar un pequeño amplificador con un transistor, que tomará la señal de vídeo combinada de fondo, marcador, palas y bola y, tras amplificarla, añadirá los sincronismos. He aquí el pinout y cómo debo conectarlo al amplificador. Los diodos evitan que las señales interfieran unas con otras.

En el siguiente esquema muestro cómo es el diseño del amplificador. Sin embargo, después de montarlo tuve algún problema y añadí más resistencia a la línea de sincronismos. El texto «Conversor RF-Vid» se refiere a que usaré este circuito para convertir la salida de RF en una salida de vídeo.

Diseño la placa según el esquema. El diseño es muy reducido, de tan solo 25mm x 18mm. Lleva un regulador de tensión 78L05. Hay que recordar que, a diferencia del 7805, la serie “L” tiene su entrada en el pin 3, y la salida en el pin 1. Como amplificador uso un 2N3904, aunque también serviría un 2N2222.

Fabrico la placa en fibra de vidrio con el método tradicional de percloruro férrico y peróxido de hidrógeno. La cableo, quedando preparada para ser instalada en la consola.

Tras soldar los cables al integrado según el conexionado visto anteriormente en el pinout del chip, instalo la placa del amplificador como se ve en la siguiente fotografía. Las flechas amarillas indican los lugares de fijación, en los que he aplicado adhesivo de secado rápido por luz ultravioleta. He retirado el cable de RF, que queda substituido por el de vídeo compuesto. Como puede verse, la señal de sincronismos (cable verde) se ha soldado a una resistencia que ya estaba en la placa. El extremo levantado es el que llevaba los sincros a la señal combinada de vídeo. Como esa mezcla se hace ahora en la placa añadida, he levantado ese punto.

Tras probar la consola obtengo señal de vídeo compuesto y la consola parece funcionar correctamente. La cierro y, como siempre, una vez cerrada la vuelvo a probar.

Al comprobar los mandos veo que las palas dan saltos. Esto muy probablemente se deba a unos potenciómetros en mal estado. La mejor opción es cambiarlos. La alternativa limpiarlos. Opto en principio por la segunda, usando aire comprimido y alcohol isopropílico; nunca uso aceites limpiacontactos, es una muy mala solución a medio y largo plazo. Abro un mando quitando el botón giratorio, que tiene un tornillo de fijación, retirando la tuerca de fijación del potenciómetro y quitando el tornillo posterior del mando.

Luego saco el potenciómetro, abro las 4 pestañas y lo desmonto. Limpio la pista circular y los contactos del cursor, todo indicado en amarillo en la siguiente imagen. Acto seguido vuelvo a montar siguiendo el procedimiento inverso. Repito la operación con el otro mando.

Tras acabar el proceso de limpieza de los mandos el funcionamiento es correcto. Si no lo fuera la solución pasa por la substitución de ambos potenciómetros. Es importante que sean lineales, y no logarítmicos, ya que el movimiento vertical de las palas debe ser lineal.

Con todas las operaciones citadas esta consola de finales de los 70 queda reparada y se le puede dar una segunda vida.

Cámara de fotos digital que tiene un comportamiento errático del mando de dial, acompañado de un movimiento incorrecto que manifiesta una marcada holgura.

Probablemente se deba al propio botón que, al ser de plástico, es susceptible de romperse con el uso. Para comprobarlo tengo que abrir y retirar el panel posterior. Para ello tengo que extraer los 5 tornillos marcados en la siguiente imagen, correspondientes a ambos perfiles y la base.

Con la operación anterior el panel posterior quedará suelto. Dado que dispone de unas pestañas en el borde superior, la forma de extraerlo es sacar primero la parte inferior haciendo un leve giro y luego tirar hacia abajo. De hacerse de otra forma se pueden romper las pestañas, con lo que al montar puede quedar un poco suelto de la parte superior. Es importante reseñar que a partir de este momento hay que trabajar con muñequera antiestática de seguridad para no dañar componentes internos. Para más seguridad se puede hacer desde un principio.

Al retirar el panel debo tener en cuenta que la pantalla no está sujeta a ningún elemento, por lo que evito volcar o girar la cámara. La mantengo continuamente con la óptica sobre la mesa de trabajo. Durante el montaje nos aseguraremos de que la pantalla queda en la posición adecuada y alineada con el visor del panel posterior. La flecha amarilla de la siguiente fotografía muestra el elemento sospechoso. Para sacarlo simplemente tiro de él hacia arriba. No está enganchado al control del dial, simplemente apoya sobre él. Presto especial atención al botón central, que hay que sacar para no perderlo. Lo pongo junto a los tornillos en una bolsa con autocierre.

Observando el mando de dial en el microscopio observo que tiene dos pestañas (de tres) partidas. En la siguiente imagen, a la izquierda, se pueden ver dichas pestañas marcadas en rojo y verde respectivamente. A la derecha está la vista del control de dial, que he limpiado convenientemente. Desaconsejo imperiosamente el uso de lubricantes para esta operación. Para la limpieza de encoders, potenciómetros y switches se usa alcohol isopropílico o aire comprimido de baja presión. Nunca aceites u otros productos, ni aun en el caso de ser de “residuo cero”. Puede ser una solución momentánea, pero a medio plazo supondrá arruinar el equipo y un futuro fallo más que seguro. En magenta he marcado dónde se harán coincidir las tres pestañas del mando nuevo. En amarillo, dónde han de coincidir las pestañas del botón central, que se instalará antes que el botón del dial.

Llegados a este punto tengo que solicitar a Sony un recambio original de este mando. La referencia del recambio original Sony es “4-463-753-01” y el nombre del recambio original es “BUTTON (KURUPON) (470) (BLACK)”. Yo lo he solicitado a Sonsur Madrid, un servicio técnico oficial de Sony que me ha tratado muy bien, ya que de hecho el recambio no se encontraba en España y me lo han facilitado. Desde aquí mi más sincero agradecimiento.

Una vez montado el nuevo recambio procedo al cierre de la cámara con las precauciones mencionadas anteriormente y pruebo el funcionamiento. El resultado es correcto y se da por reparado el problema.

Cafetera Philips Senseo HD7863 que tiene un error de carga de agua. El botón de encendido parpadea rápidamente indicando que no hay suficiente agua en el depósito, aun cuando sí la hay. Moviendo el depósito, a veces se consigue un funcionamiento correcto.

Estas cafeteras tienen un sistema de detección de agua muy sencillo. El depósito tiene un pequeño flotador que contiene en su interior un imán. En el interior de la cafetera, en esa misma ubicación, hay al otro lado un sensor reed, que es un interruptor de accionamiento magnético. Cuando el depósito se llena de agua el flotador sube y el imán actúa sobre el sensor reed. Cuando el nivel de agua desciende, el flotador lo hace también. Esto provoca que el imán no ejerza su fuerza sobre el sensor. Entonces da el error de agua insuficiente.

Con el depósito fuera aproximo un imán a la zona del sensor y la cafetera se activa normalmente. Entiendo, por tanto, que el problema se encuentra en el flotador. Tengo que sacarlo. Para ello quito el pasador metálico que hace de tope con la ayuda de unos alicates.

El flotador saldrá simplemente llevándolo hacia arriba. Es una pequeña caja en cuyo interior hay dos almohadillas y un imán.

Para abrir el flotador hay que introducir un destornillador fino en los dos orificios de apertura que hay en uno de los lados, como puede verse en la siguiente imagen. Hecho eso se puede abrir la tapa.

El imán está totalmente destruído. El agua lo ha oxidado hasta el punto de deshacerse, con lo que ha perdido gauss. Voy a usar unos pequeños imanes de neodimio para instalarlos en lugar del componente defectuoso. Los rodeo de una tira fina de cinta americana, con lo que consigo un grueso suficiente como para que queden bien fijos en su emplazamiento.

Finalmente monto el flotador en el depósito de agua, coloco el pasador y pruebo el funcionamiento de la cafetera, dando un resultado positivo.