Micrófono Logitech Blue Yeti que tiene partido el conector USB. El núcleo central del conector ha quedado en el cable de conexión, por lo que se tendrá que desechar también.

La única solución es cambiar el conector USB. Tengo que abrir el micrófono para acceder al mismo. La siguiente imagen muestra la ubicación de los 3 tornillos a extraer: uno bajo la goma de protección de la rosca y otros dos bajo la etiqueta indicada con la flecha amarilla. El cuadrado magenta muestra en conector partido.

Es necesario sacar los tres botones del micro para poder abrirlo, dos en el frontal y uno en la parte posterior. Uso unos alicates, aunque previamente he rodeado con cinta protectora los botones para no dañarlos al apretar.  Salen a presión tirando hacia fuera.

Para sacar la placa afectada simplemente retiro los 4 tornillos indicados en rojo en la siguiente fotografía. Tiro de la placa hacia arriba con precaución, ya que está conectada a una segunda placa mediante el conector indicado con el recuadro amarillo.

Aprovecho para limpiar la placa inferior, ya que tiene restos de humedad y flux de baja calidad y tarde o temprano pueden dar problemas de ruido eléctrico.

Desueldo el conector partido y luego procedo a limpiar los pads de soldadura. De esta forma la instalación del nuevo conector quedará perfecta. Se trata de un conector USB B mini de chasis. Como hay varios modelos diferentes busco un recambio idéntico.

Instalo el nuevo conector. He soldado su chasis a la placa por la parte superior para evitar que un tirón pueda arrancarlo. Es una forma efectiva de aumentar su fijación.

Vuelvo a montar el micrófono siguiendo el orden inverso al desmontaje. El botón “Mute” será más fácil de instalar mirando su posición a través del orificio que hay para el mando de volumen, que instalaré después.

Una vez montado hago una prueba que resulta satisfactoria. De este modo el micrófono queda reparado, teniendo una segunda vida.

Transceptor de HF Kenwood TS-850S al que le falla el conector trasero «Ext SP». Al conectar un altavoz externo falla el audio y hay que mover el conector. Tras descartar un problema en el jack externo determino que la avería es del conector interno que, además, revela un poco de holgura. Tengo que abrir el transceptor para acceder a la placa IF, ubicada en la base el equipo. Quito los 11 tornillos de la tapa superior.

Retiro la tapa superior con la precaución de desconectar antes el altavoz. También quito los 5 tornillos de la tapa inferior, que también retiro, dejando el equipo boca abajo. Como puede verse en la siguiente imagen a la derecha está la placa IF, donde está el conector afectado.

Para sacar la placa IF simplemente desconecto todos los cables y retiro los tornillos. Luego la saco al exterior con sumo cuidado para no dañar ningún cable ni las placas que hay instaladas en vertical. Yo personalmente he marcado con rotulador permanente de punta fina cada conector con el número que en cada caso se indica en la placa. Así al montar sabré dónde va cada uno.

Localizo el conector averiado. Tengo que sacarlo para poder buscar un conector equivalente. Se trata de un Jack hembra de 3,5mm.

Al desoldar el conector puedo ver los pads de soldadura, que muestran la distancia entre pines y sus medidas máximas. Esto me ayudará a buscar un recambio.

A la hora de buscar un recambio hay que tener en cuenta el pinout del conector. Como se muestra en el siguiente gráfico, el pin 1 es masa, el pin 2 es la salida de audio del transceptor y el pin 3 es la línea que va al altavoz interno.

Cuando se introduce un Jack, el pin 2 se deriva al altavoz externo conectado, y el pin 3 queda sin conexión. Esto hace que el altavoz interno del equipo quede mudo.

Cuando no hay nada conectado, el pin 2 lleva el audio al pin 3, con lo que el sonido sale por el altavoz interno del transceptor.

El conector que yo he encontrado totalmente compatible es el que se ve en la siguiente imagen. Solamente tuve que rectificar los pines con unos alicates planos. Elegí la opción «Single Track» (Mono), ja que el Stereo probablemente no me iba a hacer la función de desconexión del pin 3.

Una vez substituido el Jack y cerrado el equipo lo compruebo obteniendo un resultado satisfactorio. La avería queda resuelta.

Los mandos a distancia de uso intensivo (TV, DVD, Hifi…) suelen tener un problema común consistente en que dejan de responder a las teclas. Suelen comenzar por una y la avería se extiende a las demás. En este caso se trata de un mando infrarrojo Samsung BN59-01198Q, pero esta solución es válida para cualquier otro, ya que se trata de una avería típica.

Son mandos con teclado de goma. Bajo cada tecla hay un compuesto conductor que al presionar hace contacto con las pistas de un circuito impreso, y ejerce la función de interruptor. Según mi experiencia el 95% de los fallos con estos síntomas se debe a una misma causa: normalmente la grasa de las manos, o incluso de productos que consumimos, entra en el interior y se deposita entre las teclas de goma. Esto reduce la transmisión de electricidad actuando como aislante. Es entonces cuando aparecen los fallos.

La solución pasa por realizar una limpieza a fondo del interior. Para abrir este mando en concreto hago palanca en un lateral con un destornillador plano muy pequeño y voy repitiendo la operación a lo largo del contorno. Voy escuchando “clacks” que corresponden a las pestañas de plástico que se van separando.

Repito la operación en el otro lateral hasta que puedo separar el panel posterior. En otros modelos puede ser necesario retirar algún tornillo previamente, habitualmente ubicado en el compartimento de las pilas.

La siguiente animación muestra las distintas capas que tengo que ir retirando. Todas tendrán que ser limpiadas. Hay mandos que no tienen la capa 3, pero todos tendrán como mínimo el teclado de goma y el circuito impreso. Es habitual encontrar en este punto restos de grasa en el interior.

Procedo a limpiar a fondo todas las capas interiores. Para limpiar los plásticos (paneles frontal y posterior y capa intermedia si la hubiera) uso agua y jabón neutro, que aplico un cepillo. Froto hasta que desaparezca la grasa acumulada y aclaro con agua a temperatura ambiente. Es importante retirar todos los restos de suciedad insistiendo en el panel superior, sobre todo en los orificios de las teclas.

Para limpiar el circuito impreso uso un algodón empapado en alcohol isopropílico, no insistiendo más que lo necesario, ya que si frotamos demasiado fuerte o dando muchas pasadas podemos destruir la capa semiconductora que hay en las pistas. Aclaro con agua.

Para limpiar la parte posterior del teclado de goma puedo usar también jabón neutro, pero será mejor frotar con la mano, y no con un cepillo, por la misma razón aludida en el punto anterior. La parte superior se puede limpiar con un pincel o brocha y jabón neutro. Aclaro con agua.

Una vez todo limpio y perfectamente seco procedo a montar las capas en el orden correcto y ensamblo el panel posterior. Al presionar puedo escuchar los “clacks” que indican que las pestañas vuelven a encajarse.

Pruebo el mando y observo que todas las teclas vuelven a funcionar con normalidad. Si realizado este procedimiento el mando no funciona con pilas nuevas, y los contactos de las pilas están bien, es probable que haya que substituirlo.

CONSEJO: Se puede envolver el mando a distancia en papel film transparente o meterlo en una bolsa de plástico ajustada con cinta adhesiva. Eso retrasará o evitará que se presente esta avería.

Una luz estroboscópica es aquella que parpadea a una alta velocidad. Este tipo de luz puede usarse para sincronizar movimientos, para fines educativos y científicos o para lograr efectos especiales fotográficos. Con luz estroboscópica podemos detener gotas de agua, congelar el movimiento de algunos objetos que se mueven a gran velocidad y un largo etcétera.

Voy a construirme un estroboscopio portable con leds blancos al que llamaré “Estroboleds”. Para realizarlo usaré el clásico circuito integrado NE555 en configuración Astable cuya salida enviaré a un transistor para que sea este quien soporte la carga de los leds. Hay mucha información sobre el NE555 en ->este enlace<- de La Electroclínica. El esquema es sencillo, requiere de pocos componentes y cabrá en una placa muy pequeña. Dotaré a este circuito de un potenciómetro de forma que se puede regular la velocidad de parpadeo de los leds.

El diseño de la placa es muy compacto y será suficiente con un circuito impreso de una sola cara de tan solo 23mm x 23mm. Si el lector prefiere usar tecnología SMD el tamaño será mucho más reducido, pero personalmente no lo veo necesario.

Realizo la placa de circuito impreso por el tradicional método del percloruro férrico. Sé que la mayoría de profesores de FP les van a decir que el último paso es taladrar la placa. Créanme: olviden eso. Les voy a explicar cual es para mí el mejor método para realizar PCBs sencillas después de muchísimos años de experiencia fabricando placas. Sigan estos pasos:

1-Imprimir en un papel normal el diseño a tamaño real y recortar el que corresponde a la vista de las pistas.

2-Cortar una placa virgen de la misma medida que el diseño. Yo uso un disco de corte “mini”.

3-Colocar con cinta adhesiva transparente el diseño en papel sobre la placa virgen.

4-Con un clavo fino y un martillo marcar todos los orificios que hay en el diseño del papel. Será fácil identificar qué orificios fueron marcados.

5-Taladrar todos los orificios aprovechando la marca del clavo para que la broca no resbale. La marca hecha por el clavo hará que la broca permanezca firme.

6-Retirar el papel y con una broca de 4mm, manualmente, pulir un poco la rebaba de los taladros. Simplemente es poner la punta en cada agujero y hacerla girar un poco.

7-Pintar el diseño de pistas con un rotulador. Recomiendo el Decon Dalo 33.

8-Meter la placa en el ácido. Si es poco fuerte mejor. Yo uso percloruro férrico activado con un poco de peróxido de hidrógeno de 110 volúmenes. Tomar las precauciones correspondientes.

9-Instalar y soldar los componentes.

Realizando este procedimiento tengo la placa acabada y este es el resultado.

Uso una caja de montaje pequeña que mecanizo para instalarle un potenciómetro y un interruptor deslizante lateral.

Monto todos los elementos en la caja. La placa queda soldada a los pines del potenciómetro, por lo que no hace falta atornillarla a la caja. He usado dos tramos de tiras de led adhesivas, que he pegado sobre la tapa de la caja. En total serán 6 leds. He acoplado un portapilas de 9V en un lateral para poder instalar una pila que alimentará el sistema. Dicho portapilas está atornillado y asegurado con resina de secado instantáneo por luz ultravioleta.

Finalmente diseño e imprimo una etiqueta para el frontal del dispositivo y añado un mando giratorio al potenciómetro. El equipo queda acabado.

Las pruebas son satisfactorias. Decir que si se quieren otros tiempos más lentos habría que modificar el valor del condensador electrolítico, subiéndolo de 1μF a 2,2 o más. En el siguiente vídeo puede verse una prueba en la que se ha iluminado un ventilador de velocidad fija con luz estroboscópica que va variando su velocidad de parpadeo.

Los auriculares wifi se alimentan normalmente con pilas recargables y, más tarde o más pronto, se tendrán que substituir debido a la vida útil de las mismas. En este modelo, a cada lado hay una pila tipo AAA de NiMH. Las tengo que substituir porque ya no cargan.

Tirando de las almohadillas puedo acceder a los compartimentos de las pilas. En la siguiente imagen puede verse cómo proceder. Tengo que hacer esta operación en ambos lados.

Tras instalar pilas nuevas observo que no cargan. Mirando bien el zócalo de las pilas veo que hay un tercer contacto junto al polo negativo, contacto que normalmente no hay en otros dispositivos. La flecha amarilla de la siguiente fotografía señala dicho contacto.

Es entonces cuando al comparar las pilas originales con las nuevas sospecho de dónde viene el problema de carga. Las pilas AAA originales tienen su parte inferior metálica. Esto hace que el tercer contacto haga conexión con el polo negativo, activando la carga.

La solución es sencilla: corto con un cúter la parte inferior del forro plástico de las pilas y lo retiro. Esto descubrirá el cuerpo metálico que hará el contacto necesario.

Haciendo esta operación en ambas pilas vuelvo a probar la carga, que funciona perfectamente con la modificación.

Máquina de humo profesional que no genera humo. Probablemente se deba a que no aspira el líquido del depósito.

El funcionamiento no es muy complicado y puede resumirse en el siguiente diagrama de bloques. Como puede verse, el líquido especial es aspirado y bombeado al intercambiador de calor, que es similar a una caldera. Allí se calienta y se genera el vapor, muy rico en humo, que es expulsado al exterior con la asistencia de una turbina.

Tengo que desmontarla para averiguar qué pasa. Simplemente hay que quitar los tornillos de las patas para que quede libre. El interior revela una intensa condensación. Hay humedad por todas partes. Dicha humedad es aceitosa y me hace sospechar que tal vez haya una fuga interior de humo que, al condensarse, ha generado este problema.

Enseguida descubro el problema: hay una pista cortada en la placa de control, que después veremos bajo el microscopio. Desmonto la placa afectada y le doy una buena limpieza. Dado el estado no escatimo en medios: bajo el grifo mojo la placa y con un pincel distribuyo jabón para eliminar los restos aceitosos. Después de enjuagar uso una pistola de aire de alta presión para expulsar toda el agua existente. También se limpia el resto de elementos.

En el microscopio observo la «tragedia»: una pista se ha vaporizado haciendo de fusible por culpa de un cortocircuito. Al estar junto a un triac sospecho inmediatamente de su integridad.

Extraigo el triac sospechoso y al verlo en el microscopio veo que efectivamente tiene una fisura en su base, que es por donde ha explotado.

Reparo la pista sacando el condensador que hay sobre ella, eliminando parte del esmalte para poder soldar y soldando un puente que haga un bypass sobre la parte afectada. Sobre este puente vuelvo a montar el condensador. La siguiente animación muestra este proceso resumido.

Finalmente substituyo el triac, un BTA16-600B, y le añado un disipador que he modificado para que las aletas inferiores no toquen los componentes adyacentes.

Finalmente se prueba la máquina de humo con la placa reparada ya instalada y se aprecia que ahora sí genera humo, ya que el triac substituido controla la bomba de succión del líquido que ahora sí circula normalmente.

Posteriormente se observa una fuga en el intercambiador, del cual sale parte del humo. Esta es con toda probabilidad la causa de que hubiera tanta condensación en el interior. Dicha condensación pudo provocar perfectamente la destrucción del triac al hacer cortocircuito entre sus terminales.

El usuario debe valorar si vale la pena substituir el intercambiador o comprar una unidad nueva, aunque la avería de la placa de control esté reparada y la máquina funcione. Publico en este blog la reparación por si pudiera servir de ayuda a quien tenga averías similares en la placa de control de una máquina de humo / niebla.

Las luces de navidad que podemos comprar en establecimientos de proximidad suelen tener un funcionamiento análogo. Un microprocesador tiene programadas una serie de secuencias que se pueden elegir mediante un pulsador. Otros modelos son fijos o intermitentes, sin más complicaciones. En este caso se trata del modelo D1420G, al que no le funciona una de las dos fases. Cada fase comanda las bombillas pertenecientes a dos colores: Fase 1, amarillas y rojas; fase 2, verdes y azules. Para comprobar si es problema de la placa electrónica tengo que abrir la caja de plástico. La tapa de protección de los cables sale a presión.

Sin embargo la caja está termosellada. La única forma de abrirla es serrándola. Para este fin suelo usar una herramienta de corte rotatoria tipo disco de pequeño formato, que acoplo al minitaladro. Me guío por la junta de termosellado para ir separando las dos partes de la caja.

Una vez abierta la caja observo la placa, bastante deteriorada. Parece haber entrado humedad. Procedo a realizar una limpieza exhaustiva para eliminar los restos. Se observa que de los cuatro tiristores que se pueden montar en este circuito, solo se han montado el 2 y el 4.

Para entender el funcionamiento de este circuito realizo una ingeniería inversa observando los componentes y pistas y viendo cómo están interconectados, lo cual me da como resultado el siguiente esquema. El circuito permite cuatro salidas independientes, pero para abaratar costes se han suprimido dos tiristores y se han conectado dos colores a cada uno de los dos tiristores presentes. Los componentes no instalados figuran en gris en el esquema.

El funcionamiento no puede ser más sencillo. El microprocesador, un QD803, genera las diferentes secuencias y las saca por los pines 5, 6, 7 y 8. A cada salida hay conectada la puerta de un tiristor, que solo conducirá cuando la puerta esté activa. Cada tiristor iluminará una fase, que corresponde a una tira de bombillas dispuestas en serie. Aunque en el esquema se representa la máxima configuración del sistema basado en el QD803, en este caso este sistema de luces solo tiene conectados dos tiristores y, por tanto, solo posee dos fases. Una de esas fases no funciona. En cambio, el tiristor correspondiente está correcto y a su terminal Gate le llegan pulsos. Solo hace falta una comprobación para saber dónde está el problema: puentear el Cátodo y el Ánodo del tiristor. No ocurre nada. La avería es evidente: una o más bombillas de esa fase defectuosa se hallan fundidas y, al estar en serie todas ellas, el resto no se iluminan tampoco. La reparación no merece la pena.

Como los destellos van cambiando por diferentes secuencias, hay momentos en que todas las luces quedan apagadas, ya que corresponde a los tiempos en que debería iluminarse la fase defectuosa. Para dar una segunda vida a estas luces voy a puentear los tiristores. De hecho solo hace falta puentear el de la fase que funciona. Con ello quedarán fijas las bombillas que pertenecen a la fase funcional y al menos no habrá intervalos de oscuridad total. Para mayor seguridad desconecto el terminal Gate, y entonces puenteo Cátodo con Ánodo. El siguiente esquema muestra cómo se puentean los tiristores para hacer las luces permanentemente fijas en las cuatro fases, si las hubiera.

Con esta modificación es como si los tiristores estuvieran en modo de conducción permanentemente. Para cerrar la caja de nuevo pongo una banda elástica y voy aplicando resina de secado ultrarrápido mediante luz ultravioleta. La aplico a todo el contorno de la fisura.

Finalmente vuelvo a probar las luces, que ahora están permanentemente encendidas. Lógicamente ninguna de las bombillas de la fase defectuosa se encenderá, ya que están todas en serie y con que haya una fundida, el resto no encenderá. También hay que apuntar que, por la misma razón expuesta, el día que alguna bombilla de la fase que funciona falle, el sistema quedará totalmente a oscuras.

Esta modificación sirve para todo aquel que quiera modificar sus luces de navidad para hacerlas fijas, aunque hay que estudiar el circuito en cada caso, porque hay luces que usan triacs en lugar de tiristores y las hay con otros sistemas.

Consola de videojuegos de primera generación (años 70) tipo “Pong” Palson CX-302 que no enciende, aunque más tarde se verá que tiene más problemas añadidos. La marca Palson pertenecía a la empresa española Electrónica Ripollés, que fabricó diversos modelos de consolas de videojuegos.

Para saber qué le ocurre tengo que abrirla. Para ello quito los 4 tornillos del panel trasero indicados en la siguiente foto.

Para poder desmontar la placa principal retiro el altavoz tirando de él hacia arriba y apartándolo. Luego retiro los 4 tornillos de la placa, la cual puedo abatir sin dañar el cableado que la conecta a los interruptores.

Al revisar a fondo la placa descubro una finísima fisura que cruza varias pistas, las cuales han quedado interrumpidas. Muy probablemente esta consola ha sufrido una caída y por el peso del transformador se ha partido la placa, que es de baquelita. La solución es rayar los aledaños de las fisuras para retirar el esmalte de las pistas y soldar encima haciendo puentes, como se ve en la siguiente animación.

La consola venía con un interruptor partido. Fijo el vástago con una gota de cianoacrilato y acto seguido lo aseguro con adhesivo de secado instantáneo mediante luz ultravioleta, proceso que se ve en la siguiente imagen.

Al probar la consola conectada por RF, que es la única señal que ofrece, obtengo una señal muy pobre. La sintonía fina del televisor no mejora la situación.

Los componentes, excepto dos condensadores electrolíticos que substituyo, no están fuera de valor. Es probable que los sintonizadores digitales actuales tengan problemas para sintonizar señales analógicas tan rudimentarias. Por eso estudio el circuito de la consola, por si me ofrece alguna otra opción. El chip que genera la imagen, el sonido y los propios videojuegos es un “todo en uno” de Texas Instruments con referencia TMS1965NL, totalmente compatible con su homólogo AY-3-8500 de Micro Electronics. La señal de vídeo es blanco y negro, por lo que el chip solo genera señales a nivel de blancos y a nivel de negros. Según las especificaciones del chip, que tiene una velocidad de reloj de 2,01 MHz (concretamente 2,012160 MHZ), se crean señales separadas para el fondo y el marcador, para las palas y para la bola. Todas esas señales se mezclan en una sola, se le añaden los sincronismos y se convierte a RF, con las siguientes especificaciones.

En el gráfico anterior, a la derecha, podemos ver las especificaciones de cada elemento gráfico. Por ejemplo, la bola tiene una señal activa (color blanco) de solo 1 microsegundo por línea que se repite durante 5 líneas. Recordemos que en el sistema PAL cada línea horizontal tarda 64 microsegundos en ser explorada.

Viendo el pinout del TMS1965NL se me ocurre intentar dotar a esta consola de una salida de vídeo compuesto aprovechando que este chip ya genera señales de vídeo combinables. Voy a fabricar un pequeño amplificador con un transistor, que tomará la señal de vídeo combinada de fondo, marcador, palas y bola y, tras amplificarla, añadirá los sincronismos. He aquí el pinout y cómo debo conectarlo al amplificador. Los diodos evitan que las señales interfieran unas con otras.

En el siguiente esquema muestro cómo es el diseño del amplificador. Sin embargo, después de montarlo tuve algún problema y añadí más resistencia a la línea de sincronismos. El texto «Conversor RF-Vid» se refiere a que usaré este circuito para convertir la salida de RF en una salida de vídeo.

Diseño la placa según el esquema. El diseño es muy reducido, de tan solo 25mm x 18mm. Lleva un regulador de tensión 78L05. Hay que recordar que, a diferencia del 7805, la serie “L” tiene su entrada en el pin 3, y la salida en el pin 1. Como amplificador uso un 2N3904, aunque también serviría un 2N2222.

Fabrico la placa en fibra de vidrio con el método tradicional de percloruro férrico y peróxido de hidrógeno. La cableo, quedando preparada para ser instalada en la consola.

Tras soldar los cables al integrado según el conexionado visto anteriormente en el pinout del chip, instalo la placa del amplificador como se ve en la siguiente fotografía. Las flechas amarillas indican los lugares de fijación, en los que he aplicado adhesivo de secado rápido por luz ultravioleta. He retirado el cable de RF, que queda substituido por el de vídeo compuesto. Como puede verse, la señal de sincronismos (cable verde) se ha soldado a una resistencia que ya estaba en la placa. El extremo levantado es el que llevaba los sincros a la señal combinada de vídeo. Como esa mezcla se hace ahora en la placa añadida, he levantado ese punto.

Tras probar la consola obtengo señal de vídeo compuesto y la consola parece funcionar correctamente. La cierro y, como siempre, una vez cerrada la vuelvo a probar.

Al comprobar los mandos veo que las palas dan saltos. Esto muy probablemente se deba a unos potenciómetros en mal estado. La mejor opción es cambiarlos. La alternativa limpiarlos. Opto en principio por la segunda, usando aire comprimido y alcohol isopropílico; nunca uso aceites limpiacontactos, es una muy mala solución a medio y largo plazo. Abro un mando quitando el botón giratorio, que tiene un tornillo de fijación, retirando la tuerca de fijación del potenciómetro y quitando el tornillo posterior del mando.

Luego saco el potenciómetro, abro las 4 pestañas y lo desmonto. Limpio la pista circular y los contactos del cursor, todo indicado en amarillo en la siguiente imagen. Acto seguido vuelvo a montar siguiendo el procedimiento inverso. Repito la operación con el otro mando.

Tras acabar el proceso de limpieza de los mandos el funcionamiento es correcto. Si no lo fuera la solución pasa por la substitución de ambos potenciómetros. Es importante que sean lineales, y no logarítmicos, ya que el movimiento vertical de las palas debe ser lineal.

Con todas las operaciones citadas esta consola de finales de los 70 queda reparada y se le puede dar una segunda vida.

Cámara de fotos digital que tiene un comportamiento errático del mando de dial, acompañado de un movimiento incorrecto que manifiesta una marcada holgura.

Probablemente se deba al propio botón que, al ser de plástico, es susceptible de romperse con el uso. Para comprobarlo tengo que abrir y retirar el panel posterior. Para ello tengo que extraer los 5 tornillos marcados en la siguiente imagen, correspondientes a ambos perfiles y la base.

Con la operación anterior el panel posterior quedará suelto. Dado que dispone de unas pestañas en el borde superior, la forma de extraerlo es sacar primero la parte inferior haciendo un leve giro y luego tirar hacia abajo. De hacerse de otra forma se pueden romper las pestañas, con lo que al montar puede quedar un poco suelto de la parte superior. Es importante reseñar que a partir de este momento hay que trabajar con muñequera antiestática de seguridad para no dañar componentes internos. Para más seguridad se puede hacer desde un principio.

Al retirar el panel debo tener en cuenta que la pantalla no está sujeta a ningún elemento, por lo que evito volcar o girar la cámara. La mantengo continuamente con la óptica sobre la mesa de trabajo. Durante el montaje nos aseguraremos de que la pantalla queda en la posición adecuada y alineada con el visor del panel posterior. La flecha amarilla de la siguiente fotografía muestra el elemento sospechoso. Para sacarlo simplemente tiro de él hacia arriba. No está enganchado al control del dial, simplemente apoya sobre él. Presto especial atención al botón central, que hay que sacar para no perderlo. Lo pongo junto a los tornillos en una bolsa con autocierre.

Observando el mando de dial en el microscopio observo que tiene dos pestañas (de tres) partidas. En la siguiente imagen, a la izquierda, se pueden ver dichas pestañas marcadas en rojo y verde respectivamente. A la derecha está la vista del control de dial, que he limpiado convenientemente. Desaconsejo imperiosamente el uso de lubricantes para esta operación. Para la limpieza de encoders, potenciómetros y switches se usa alcohol isopropílico o aire comprimido de baja presión. Nunca aceites u otros productos, ni aun en el caso de ser de “residuo cero”. Puede ser una solución momentánea, pero a medio plazo supondrá arruinar el equipo y un futuro fallo más que seguro. En magenta he marcado dónde se harán coincidir las tres pestañas del mando nuevo. En amarillo, dónde han de coincidir las pestañas del botón central, que se instalará antes que el botón del dial.

Llegados a este punto tengo que solicitar a Sony un recambio original de este mando. La referencia del recambio original Sony es “4-463-753-01” y el nombre del recambio original es “BUTTON (KURUPON) (470) (BLACK)”. Yo lo he solicitado a Sonsur Madrid, un servicio técnico oficial de Sony que me ha tratado muy bien, ya que de hecho el recambio no se encontraba en España y me lo han facilitado. Desde aquí mi más sincero agradecimiento.

Una vez montado el nuevo recambio procedo al cierre de la cámara con las precauciones mencionadas anteriormente y pruebo el funcionamiento. El resultado es correcto y se da por reparado el problema.

Cafetera Philips Senseo HD7863 que tiene un error de carga de agua. El botón de encendido parpadea rápidamente indicando que no hay suficiente agua en el depósito, aun cuando sí la hay. Moviendo el depósito, a veces se consigue un funcionamiento correcto.

Estas cafeteras tienen un sistema de detección de agua muy sencillo. El depósito tiene un pequeño flotador que contiene en su interior un imán. En el interior de la cafetera, en esa misma ubicación, hay al otro lado un sensor reed, que es un interruptor de accionamiento magnético. Cuando el depósito se llena de agua el flotador sube y el imán actúa sobre el sensor reed. Cuando el nivel de agua desciende, el flotador lo hace también. Esto provoca que el imán no ejerza su fuerza sobre el sensor. Entonces da el error de agua insuficiente.

Con el depósito fuera aproximo un imán a la zona del sensor y la cafetera se activa normalmente. Entiendo, por tanto, que el problema se encuentra en el flotador. Tengo que sacarlo. Para ello quito el pasador metálico que hace de tope con la ayuda de unos alicates.

El flotador saldrá simplemente llevándolo hacia arriba. Es una pequeña caja en cuyo interior hay dos almohadillas y un imán.

Para abrir el flotador hay que introducir un destornillador fino en los dos orificios de apertura que hay en uno de los lados, como puede verse en la siguiente imagen. Hecho eso se puede abrir la tapa.

El imán está totalmente destruído. El agua lo ha oxidado hasta el punto de deshacerse, con lo que ha perdido gauss. Voy a usar unos pequeños imanes de neodimio para instalarlos en lugar del componente defectuoso. Los rodeo de una tira fina de cinta americana, con lo que consigo un grueso suficiente como para que queden bien fijos en su emplazamiento.

Finalmente monto el flotador en el depósito de agua, coloco el pasador y pruebo el funcionamiento de la cafetera, dando un resultado positivo.

Se trata de un transceptor para las bandas de HF, VHF y UHF, de control totalmente digital y de pequeño tamaño. Esta unidad se ha visto sometida a una inversión de polaridad de la fuente de alimentación. Da continuidad entre los terminales de alimentación.

Normalmente se debe haber roto el fusible dispuesto en serie en el cable de alimentación, ya que dentro del equipo hay dos diodos de protección instalados en paralelo y polarizados en inversa. Al poner la alimentación al revés, dichos diodos quedarán polarizados en modo directo, con lo cual conducirán generando un cortocircuito, el cual romperá el fusible que hay en serie y se cortará la alimentación del transceptor, protegiéndolo.

En caso de no existir dicho fusible o de haber un problema de calibrado del mismo, se romperán uno o los dos diodos de protección. Es el caso. Al haberse producido un daño interno hay que abrir el equipo para saber el alcance del mismo. Para ello comienzo retirando los 4 tornillos del panel inferior.

Ahora retiro los 4 tornillos del panel superior. Más adelante se verá que, como dicho panel alberga al altavoz, hay que ser cuidadosos para no dañar su cable de conexión.

Finalmente quito los 8 tornillos laterales del equipo, 4 por cada lado. Con esta última operación los dos paneles quedan libres. El inferior se puede retirar con tranquilidad. El superior se debe abrir con cuidado de no dañar el cable del altavoz. Bastará con seguir el cable para hallar su conector y extraerlo de su alojamiento.

La entrada de alimentación se encuentra en la placa PA_Unit, que está ubicada en la base del equipo. Por tanto tengo que sacar dicha placa para acceder a la zona averiada y valorar la afectación que tiene este transceptor. La extracción de esta placa es algo complicada dada la construcción del equipo, pero siguiendo los siguientes pasos se podrá abordar con éxito.

1-Primeramente, desueldo todos los contactos indicados en magenta en la imagen inferior, y que corresponden a los conectores de antena y al driver de RF. Es importante que todos esos contactos queden sueltos. Yo he empleado la estación desoldadora de vacío a una temperatura de 380 grados centígrados.
2-Luego saco los 8 tornillos de los cuatro transistores finales (dos de HF, uno de VHF y uno de UHF), indicados en amarillo.
3-Finalmente quito los 7 tornillos que fijan la placa PA_Unit al chasis, indicados en rojo.

Acto seguido desconecto los cables de RF alojados en los conectores J101 y J801, desmontando el recorrido de dichos cables para que queden libres. También desmonto la conexión de masa indicada con una flecha amarilla en la imagen siguiente.

Ahora libero el conector de alimentación haciendo presión en los puntos indicados en la fotografía inferior, y empujando el conector hacia el interior del equipo mientras levanto la placa.

Solo queda entonces extraer los dos cables planos indicados en la siguiente foto, tirando con mucho cuidado de ambos lados, poco a poco. Otra opción es desconectarlos del otro extremo (la placa Main_Unit), ya que hay más espacio para manipularlos. En ese caso, al retirar la placa y volverla a instalar hay que tener precaución de no dañar los extremos de los cables planos que hemos desconectado. Hay que ir poco a poco.

Una vez extraída la placa PA_Unit tengo acceso a la zona afectada. Pronto descubro que uno de los diodos, el D702, ha explotado. Tanto D701 como D702 son del tipo DSA3A1. Hay que sacar, como mínimo, el diodo afectado.

La extracción del D702 es un poco complicada. Para facilitarla yo he cortado el terminal visible para sacarlo en dos tandas. Al cortarlo, pruebo continuidad y ya no tengo cortocircuito en la entrada. Incluso alimento la placa a 9V y admite la tensión sin problemas. Deduzco que D701 está bien y ha quedado protegido por D702. De los dos terminales que tiene el diodo a extraer, uno lo he sacado con el soldador de 60W, poco a poco. El otro, al tener varios condensadores SMD aledaños, lo he sacado usando el equipo de aire caliente programado a 420 grados centígrados con un caudal medio-bajo.

Compro el recambio DSA3A1 y preparo el terminal superior dándole una curva. Para hacer esta operación es importante sujetar el propio terminal (debido a su grosor) y no doblarlo directamente sometiendo el diodo a presión, ya que se podría romper el encapsulado. Por tanto, con unos alicates finos sujeto el terminal cerca del encapsulado, y con otros alicates voy proporcionando la curva.

Para soldar el diodo nuevo uso también técnicas diferentes: un terminal con el soldador, y el que tiene los condensadores SMD cercanos con el equipo de aire caliente, usando estaño en pasta que previamente he aplicado en la zona. Con esto evito hacer un destrozo con el soldador al manipular tan cerca de los componentes SMD.

Aprovecho para hacer mantenimiento de la pasta de silicona refrigerante, que retiro de las zonas indicadas en la siguiente imagen. Tras limpiar bien dichas zonas con alcohol isopropílico aplico pasta nueva. Siempre hay que usar pasta blanca. Las oscuras contienen metales que con la RF pueden producir efectos impredecibles. También se puede aprovechar para realizar esta operación en el driver de RF, que está atornillado al chasis.

Finalmente monto el equipo siguiendo el proceso de desmontaje a la inversa. Es importantísimo no soldar ningún contacto hasta que la placa quede totalmente atornillada en todos sus puntos.

Nota: al cerrar el equipo hay que tener en cuenta que la placa PA-Unit tiene dos pads de disipación de silicona blanda rectangulares que podrían haber caído al abrir el panel inferior. El lugar en el que van colocados está indicado en la serigrafía de dicha placa, justo al lado del disipador.

ANEXO: LIMPIEZA DEL MICRÓFONO HM-151

La mejor forma de limpiar a fondo el micrófono Icom HM-151 es desmontarlo. Para ello saco los 2 tornillos de su tapa posterior, la cual retiro. Luego extraigo la placa electrónica quitando sus 3 tornillos. Después puedo sacar el botón lateral con su goma de contacto y el teclado.

Con ello los paneles quedan libres y puedo tranquilamente lavarlos a fondo con agua y un poco de jabón neutro. Tras un secado total vuelvo a montar el micrófono, quedando en perfecto estado.

Hoy en día hay multitud de equipos electrónicos que tienen en su interior optoacopladores. Tal es el caso de las fuentes de alimentación conmutadas y otros circuitos que requieran de un aislamiento físico entre diferentes bloques. Para verificar el funcionamiento de estos chips voy a fabricar un sencillo comprobador que cosiste en un generador de impulsos provenientes de un 555 en modo astable que se inyectan en el led interno del optoacoplador a comprobar, cuyo circuito de fotodetección se deriva a un led externo. En el esquema se puede ver mejor la anterior descripción.

El diseño de la placa principal es sencillo y he logrado concentrarlo en un tamaño de solo 34×30 mm para que quepa en una pequeña caja. La pila que lo alimentará será externa y acoplaré el portapilas en un lateral de la caja.

Para poder comprobar los optoacopladores voy a instalar un zócalo DIL de 6 pines accesible desde el exterior. El zócalo irá soldado a una pequeña placa que tendrá espacio libre en ambos lados para poderla fijar por dentro de la caja con adhesivo de doble cara. Luego, con resina de endurecimiento rápido por luz ultravioleta acabaré de fijarla de forma más segura.

He mecanizado la caja con un orificio cuadrado por el que pasará el zócalo DIL, y también he fabricado las dos placas de circuito impreso. Todo ello puede verse en la siguiente imagen.

Una vez montados todos los componentes y acabadas las placas las instalo y cableo todos los elementos entre sí. El portapilas de la pila de 9V está acoplado a un lateral de la caja mediante un tornillo y fijado con resina de secado rápido por luz ultravioleta.

Una vez acabado, cierro el comprobador de optoacopladores. Diseño una etiqueta y la pego en el frontal del dispositivo.
El funcionamiento es el siguiente:
-Se instala una pila de 9V.
-Se enciende el dispositivo con el interruptor. El led rojo se encenderá.
-Se instala el optoacoplador a comprobar en el zócalo.
-El led verde debe parpadear. Si se queda apagado, el optoacoplador está mal.

Si hay un funcionamiento anómalo (led verde fijo, por ejemplo), conviene revisar el datasheet del optoacoplador por si el pinout no es compatible con el del comprobador. Como idea, se pueden diseñar y fabricar adaptadores para diferentes configuraciones de pines.

El comprobador OT9 es tan pequeño que puede llevarse en un bolsillo por si se tiene que hacer alguna reparación fuera del taller. Es una aplicación muy útil del conocido circuito integrado 555 y se puede poner en práctica en clases de FP o Ciclos Formativos de electrónica.

Los altavoces M-Audio AV40 suelen venir con un fallo de diseño que consiste en que generan un fuerte ruido eléctrico al apagarlos. Cuando se apaga el interruptor, la chispa que se crea al abrir los contactos se cuela en el amplificador y sale por los altavoces, que hacen un ruido semejante a un fuerte «plop». Este ruido pone en peligro la integridad de las bobinas de los altavoces y es mejor evitarlo. En el siguiente vídeo puede verse el problema.

Para solucionar este problema típico en estas unidades hay que instalar un condensador de seguridad de 10nF / 250V en paralelo con el interruptor. La idea es que este condensador absorba el pico generado por la chispa producida al abrirse los contactos del interruptor. Es importante que el condensador sea del mismo tipo que se ve en la siguiente fotografía; en internet se encuentran como «condensador de seguridad».

Para instalarlo hay que abrir el altavoz activo, que contiene el amplificador. Para ello quito los 10 tornillos indicados en la imagen siguiente.

A continuación localizo la parte posterior del interruptor de alimentación, que está recubierto con una funda termorretráctil.

Cortando el termorretráctil logro acceder a los contactos del interruptor para soldar entre ellos el condensador. Al acabar se puede cerrar el termorretráctil con la ayuda de una brida.

Acto seguido hago una primera prueba, comprobando que el ruido ha desaparecido. Cierro la unidad y vuelvo a comprobar varias veces. El ruido no se vuelve a producir e incluso el encendido es más suave, ya que anteriormente también se colaba un leve ruido que ahora no está presente.

Esta solución se puede usar en otros dispositivos que generen ruido eléctrico al ser apagados. Dicho ruido aparece por un mal diseño del equipo, probablemente por abaratar costes, pero sin duda supone un estrés mecánico para los altavoces y conviene subsanarlo.

En otra publicación de La Electroclínica explicaba cómo fabricar un sencillísimo comprobador de mandos infrarrojos para comprobar que los mandos a distancia funcionan. Pero ahora vamos a ir más allá. Con el presente montaje y la ayuda de un osciloscopio podremos ver la señal de cada botón de un mando a distancia por infrarrojos y, por tanto, conocer su codificación. Llamaré a este dispositivo «Infrared Scope» y funcionará con una pila de 9V.

No hay nada como reciclar componentes. El sensor de infrarrojos lo he sacado de un viejo reproductor de vídeo. Se trata de un FM6038 de la firma Opto-Sensor montado en chasis metálico. Sin embargo eliminaré dicho chasis para poder orientar el sensor a mi conveniencia.

El esquema no puede ser más sencillo. Voy a usar una pila de 9V como alimentación. Al pasar por un regulador 7805 obtengo la tensión de 5V para alimentar al sensor por su pin 3. La salida del sensor (pin 1) permanecerá en estado alto hasta que reciba señal de un mando a distancia, con cuyos «bits» se producirá un impulso de entrada y después un estado bajo sobre el que se generarán los pulsos de código, también de estado alto, que monitorizaremos en el osciloscopio.

Fabrico una sencillísima placa de circuito impreso para interconectar los elementos entre sí, cosa que se puede hacer de manera aérea si se desea.

Mecanizo la caja en la que irá el montaje practicando un orificio para el sensor IR. Posteriormente le pondré delante un filtro IR sacado de un aparato desguazado. Esto ayudará a que no se active el sensor con luz que no provenga de un mando por infrarrojos.

A continuación sueldo el regulador de tensión 7805 y preparo la placa para ser instalada con adhesivo de doble cara por su parte posterior. He hecho igual con la placa del sensor. Por el consumo tan pequeño que tiene este dispositivo se puede usar un 78L05, pero he utilizado el que tiene encapsulado TO220 por disponer de excedentes en mi taller. Obviamente no es necesario ponerle disipador.

Finalmente instalo un conector RCA hembra para la señal de salida al osciloscopio y monto todos los elementos en la caja. Los fijo con resina de secado ultrarrápido con luz ultravioleta.

Análisis de la señal infrarroja e interpretación de la codificación.

Conecto el dispositivo al osciloscopio y lo alimento con una pila de 9V. Acercando un mando a distancia lo activo para ver la señal. Uso el «Stop» del osciloscopio para mantener la forma de onda en pantalla. Esto me permite activar los cursores de medición para ver sus parámetros. Con ellos mido la altura de la onda (tensión) y el ancho de toda la onda.

Como se puede ver en la siguiente imagen, he marcado en rojo la tensión de la forma de onda (-4,8V). Aunque en esta imagen se ve que he marcado la anchura del primer pulso (de 4,6ms), también hice una medición del ancho total de la señal codificada. Esto me va a permitir configurar el osciloscopio con la tensión y base de tiempo correctos para ver toda la señal en pantalla. Las flechas verdes marcan la escala horizontal (2ms) y la vertical (2V) que estoy usando en ese momento. Luego usaré la escala horizontal de 10ms, ya que con la de 2ms parte de la señal queda fuera de la pantalla.

Ahora configuro el Trigger para que se active en el modo «Edge». Como buscamos el primer pulso de bajada (ver círculo rojo en la siguiente imagen), configuramos el «Slope» del Trigger para que salte con el primer pulso de bajada. Finalmente uso el modo «Single», para que el osciloscopio haga una sola captura y la deje en pantalla. Para eso tenemos dos opciones: pulsar el botón «Single» del panel frontal o seleccionar dicha opción en el menú «Sweep».

Nota: La flecha naranja con la T que hay más arriba del círculo rojo es la posición horizontal en la que tengo el Trigger. Por eso la señal se representa a partir de este punto, y no más a la derecha ni a la izquierda.

Con el osciloscopio configurado puedo ir pulsando las teclas del mando a distancia a comprobar frente al sensor para visualizar su señal en pantalla. Incluso puedo usar el zoom del osciloscopio. Con ello puedo ver el código transmitido por cada tecla. Un pulso de estado alto estrecho corresponde a un 0, y un pulso de estado alto ancho a un 1, como puede verse en la captura siguiente.

Puedo saber lo que mide el ancho de cada pulso. Si ponemos el cursor en modo «Auto» y lo programo para que mida el ancho del pulso positivo puedo ampliar la escala e ir desplazándome por toda la señal capturada de forma que los cursores se van autoposicionando en cada pulso positivo dándome su valor en pantalla, como indica la flecha verde en la siguiente imagen.

Obtengo que cada pulso que representa un 1 tiene un ancho de 1,66ms, y cada pulso que representa un 0 tiene un ancho de 0,54ms. La separación entre ellos es siempre de 0,54ms. Y el pulso introductorio que marca el comienzo de cada código es de 4,6ms.

Posible uso: aparte de las aplicaciones didácticas que representan poder ver cómo es la señal infrarroja de un mando a distancia, estos parámetros que he analizado me pueden servir por ejemplo para hacer con Arduino un sistema que mediante infrarrojos me controle algún equipo. Simplemente sería activar un led IR enviándole el código de la función que deseemos. Se podrían programar tantos códigos como funciones deseemos implementar.

Este dispositivo al que he llamado «inductáfono» permitirá escuchar mediante auriculares los campos electromagnéticos que generan aparatos de todo tipo mediante la inducción de dichos campos en los dos sensores del equipo. El circuito es muy sencillo. Se trata de dos operacionales de bajo ruido en cuyas entradas hay sendas bobinas que permiten la inducción de campos electromagnéticos muy débiles. Las salidas se han encaminado a un conector Jack para que se pueda oír la señal stereo generada mediante auriculares.

Para realizar la placa de circuito impreso hago previamente un diseño de la misma, teniendo en cuenta que para ahorrar espacio voy a usar condensadores SMD, ya que al ser cerámicos y de un valor alto (2,2µF) serían de un tamaño demasiado grande.

Escojo un circuito impreso de fibra de vidrio, que proceso por el clásico método de pintado y baño en ácido activado con peróxido de hidrógeno de 110 volúmenes.

Una vez realizada la placa cableo en modo aéreo los componentes para hacer una primera prueba. El resultado de esta primera prueba es espectacular. Puedo oír incluso la señal de audio que transporta el cable de un altavoz con solo acercar las bobinas al mismo.

Las bobinas que actúan como sensores están sacadas de los microfiltros que se entregaban con los kits ADSL. Son de 10mH cada una. Se pueden probar otros valores, pero las pruebas arrojan un resultado muy bueno.

En la siguiente imagen de la cara de pistas del circuito impreso se pueden ver los condensadores SMD. Son de 2,2µF / 16V.

Voy a fabricar un doble sensor con las bobinas de 10mH que acabo de probar. Para ello utilizo dos pequeños trozos de placa de fibra de vidrio, añado dos separadores de plástico y las bobinas y mecanizo el conjunto.

Los orificios practicados me permitirán fijar el conjunto sobre la caja y pasar los cables para poderlos conectar a la placa. Como opción para proteger los bobinados se pueden cubrir las bobinas con termorretráctil, lo cual no va a disminuir su sensibilidad.

A continuación puedo mecanizar la caja para introducir en ella los distintos elementos. Puede verse que he añadido un interruptor de dos posiciones para encender o apagar el dispositivo, pero se puede instalar un pulsador. No he previsto ningún sistema de confirmación de encendido (led o similar) para no interferir en la captación electromagnética de ningún modo. La caja está preparada para la instalación de una pila de 9V, que es la que alimentará el dispositivo.

Truco: en todos los tornillos deposito una pequeña gota de laca pintauñas, que tendrá efecto antidesroscante cuando esta se seque.

Finalmente diseño una etiqueta para ponerla en el frontal y darle así un acabado más profesional. Con el dispositivo ya montado hago unas cuantas pruebas. El equipo no puede ser más sencillo de usar: se instala una pila de 9V, se conectan unos auriculares a la salida Jack, se activa el interruptor y ya se pueden escuchar los campos magnéticos. Solo con acercarlo a cualquier aparato activo podremos oír todas las señales que generan sus circuitos. Es bastante sensible.

He realizado pruebas con ordenadores, monitores, televisiones, equipos de radio, equipos de sonido o relojes de cuarzo. En este último caso, el inductáfono es tan sensible que detecta los pulsos del segundero cuando se aproxima a la maquinaria del reloj. En el siguiente vídeo se pueden ver algunos ruidos captados en diferentes equipos electrónicos.

Con el inductáfono podrás detectar fugas y localizar ruidos eléctricos y electromagnéticos. Su reducido tamaño lo hace ideal para transportarlo en una funda pequeña. Yo recomiendo una funda rígida para disco duro de 2,5″, ya que la protección es esencial al ser las bobinas de ferrita, un material frágil. Sobra decir que la salida de auriculares se puede enviar a una entrada de línea para realizar performances en directo o para grabar todo lo que se capta.