Electroclínica

El monitor profesional de vídeo Kroma Telecom LM6023HD permite la visualización de señales SD/HD de vídeo compuesto, SDI y DVI-RGB.

Esta unidad tiene un problema consistente en que la botonera frontal genera comportamientos erráticos, no pudiéndose conmutar algunas de las entradas de vídeo o dando lugar a un funcionamiento aleatorio impredecible. Para averiguar qué ocurre voy a echar un ojo al interior. Desmonto primeramente la tapa trasera, quitando los 12 tornillos marcados en la imagen siguiente.

Al retirar la tapa desconecto los cables que van a la pantalla y resto de circuitería, revelándose el interior de la misma. Está la fuente de alimentación, los conversores DC-DC y la placa principal con los altavoces. Visualmente detecto el primer problema, ubicado en la placa marcada en la foto siguiente. Los triángulos señalan los 7 tornillos que tengo que sacar para desmontar esta placa, que contiene los conversores DC-DC.

En la placa mencionada hay un condensador hinchado, de 100µF / 50V, el cual voy a substituir, ya que está inoperativo. El capacímetro digital me da una lectura de 0µF.

La sorpresa viene cuando miro detenidamente el condensador. Ojo a la siguiente imagen: encuentro que dicho condensador viene montado al revés. La banda negativa está insertada en el pad indicado como «+» en la placa. Para asegurarme de que la serigrafía es correcta mido con el osciloscopio, determinando que efectivamente el condensador viene montado a la inversa, lo cual ha provocado sin duda la destrucción del mismo.

Tras revisar el resto de condensadores concluyo que no hay más «sorpresas» por el momento y procedo a substituir el electrolítico por uno de igual valor y, obviamente, montado en la posición correcta.

Sospechando que este increíble fallo de fábrica pueda ser meramente circunstancial y que probablemente no es la causa directa del problema de la botonera, procedo a abrir el marco exterior del monitor para acceder a la placa de mando en busca de la avería. Para ello quito los 8 tornillos que el marco tiene a lo largo de su perímetro.

Después de desconectar los tres cables que vienen de la placa base tengo acceso a la placa de mando, la cual sale quitando los 7 tornillos que la anclan al marco por detrás.

La botonera usa un clásico sistema de codificación digital. Para evitar ocupar 19 líneas de entrada del microprocesador, 16 botones se han direccionado a sendos codificadores 74LS148D, que convierten (cada uno) 8 líneas de datos a un bus codificado de 3 líneas. Sus respectivas salidas entran en una cuádruple puerta AND, cuya salida se deriva al microprocesador. Los 3 botones restantes se direccionan por otra vía.

Por tanto el funcionamiento errático podría deberse muy probablemente a un problema en la codificación de estos buses. Tengo que comprobar en principio el funcionamiento de los dos 74LS148D. Para ello me valgo de la tabla lógica del integrado y del osciloscopio. Uno de los dos integrados funciona bien, pero el otro ya me arroja un fallo: como se ve en la imagen siguiente, la salida A1 permanece siempre en estado alto (CH2, Cyan), independientemente de que yo pulse o no el botón que activa y desactiva la entrada 6 (CH1, amarillo). La salida A1 debería cambiar de estado en cada pulsación, pero no lo hace.

Si consulto la tabla lógica que el fabricante adjunta en la hoja de características del 74LS148, puedo ver que las entradas 2, 3, 6 y 7 deben hacer cambiar el estado de la salida A1. Pero dicha salida siempre está en estado alto. Por tanto el integrado está mal.

Pido un recambio de este integrado, un 74LS148D, pero también de la puerta AND, un 74AC08, porque no me fio demasiado de su funcionamiento, ya que son muchas las teclas que tienen un comportamiento anómalo. Demasiadas para un solo integrado. Así pues substituiré los dos.

Uso como siempre cinta Kapton para proteger las zonas colindantes de la alta temperatura del equipo de soldadura por aire caliente.

Una vez substituidos los dos integrados compruebo el funcionamiento de la botonera, el cual es impecable. Responden todos los botones de manera precisa. Posteriormente cierro el monitor y vuelvo a comprobar el correcto funcionamiento del sistema. Doy la avería por reparada.

En la década de los 2000, Sony comercializó una serie de cámaras profesionales de TV / Cine a las que asignó la submarca CineAlta, concepto que engloba a equipamiento digital que puede ser usado en cinematografía. Así, se usaron equipos CineAlta en películas como Avatar o Tron: Legacy. En este caso me encuentro con una cámara CineAlta Sony modelo PMW-EX1R, de formato XDCam, con un par de problemas.

El primer problema es que si bien la cámara se enciende, basta con tocar el botón Power para que la unidad se apague súbitamente, lo cual hace imposible poder trabajar. Adicionalmente existe otro problema en el monitor TFT, el cual se apaga de manera aleatoria, obligando a visualizar a través del EVF trasero.

Abordaré la identificación y reparación de ambos problemas paralelamente, aunque en este blog se tratarán por separado para comodidad del lector. Dada la alta complejidad del proceso de apertura y despiece no describiré todos los pasos, sino algunos que requieran de alguna nota aclaratoria.

Apertura y despiece de la cámara

Procedo según el manual de servicio de la unidad, extrayendo los elementos necesarios en el orden establecido. Algunos de los pasos se describen a continuación.

Abordaje de la avería del botón de encendido

Una vez está la cámara desmontada tengo acceso al botón Power, ubicado en el panel trasero (Rear Panel Assembly). Está anclado por detrás mediante 2 tornillos que tengo que quitar.

El botón es un Switch deslizante con enclavamiento central de seguridad por pulsador. Comprobando con un tester veo que en la posición «Camera» falla el contacto. Hay que substituirlo. El número de recambio Sony es 1-487-628-11.

Y ahora vienen las malas noticias. Sony no distribuye este recambio o no se encuentra en circulación a través de distribuidores autorizados. Queda por tanto comprarlo a través de Aliexpress con el consiguiente retraso de un mes o buscar una alternativa artesanal, consistente en reparar el switch. Opto por lo segundo, no descartando pedir el switch más adelante de ser necesario.

Para llevar a cabo la reparación artesanal de este switch tengo que abrirlo. Viene termosellado mediante 6 remaches, que consisten en pines derretidos sobre el cuerpo de la base. Lo que haré es recortar la parte derretida exterior a los pines, sin cortarlos de raíz, con la idea de poderlos volver a derretir de nuevo una vez cerrado el switch. El siguiente gráfico aclara el proceso descrito.

Una vez desensamblado el switch puedo ver que las escobillas (marcadas en violeta en la siguiente foto), han arañado con el uso el sustrato conductivo de los contactos (marcados en naranja). Lo que voy a hacer es doblar ligeramente hacia un lado ambas escobillas (ver flechas rojas), para que se deslicen por una zona no utilizada del sustrato. Aprovecho para levantarlas un poco, aumentando así la presión sobre el material conductivo, ya que con el uso estaban un poco flojas.

Comprobando con el tester el contacto es correcto en ambas posiciones. Cierro y sello el switch, aplicando un poco de cola para PVC en cada pin termosellado, por razones de seguridad.

Con la idea de maximizar la seguridad fabrico a medida una brida que se ajusta a los tornillos del switch, y que mantiene una presión suficiente para evitar que este se desmonte accidentalmente.

La avería queda resuelta, aunque como he mencionado antes, no descarto una futura compra del recambio correspondiente.

Abordaje de la avería del monitor TFT

Para intentar reparar el monitor tengo que detectar de dónde viene la avería. Aparentemente es un fallo de alimentación del TFT, que se apaga aleatoriamente. Pero bien es cierto que esta alimentación está condicionada al microswitch que desactiva y activa el TFT según se encuentre abatido o abierto. Por tanto antes de nada me gustaría saber en qué estado se encuentra este microswitch, ubicado en la placa DET-52. Al comprobarlo con el tester me da una resistencia de entre 50Ω y 85Ω en estado activo, lo cual es signo de que este componente está mal, la resistencia debería ser 0. Tengo que cambiar la placa DET-52, con número de recambio Sony A-1737-627-A.

De nuevo otro problema, ya que Sony tiene la placa DET-52 descatalogada y no existen recambios en circulación. Como solución solamente se me ocurre desmontar el microswitch y puentearlo. Esto hará que al encender la cámara se encienda el TFT, independientemente de que esté o no abatido. Es un mal menor, teniendo en cuenta que esta cámara incorpora un botón de apagado del backlit del TFT que puede usarse para ahorrar batería cuando se emplee el viewfinder trasero.

Con esto la cámara queda reparada de ambos problemas, aunque sea la segunda una reparación de emergencia por la inexistencia de recambios.

Monto la cámara siguiendo el orden inverso al desmontaje, volviendo a comprobar todo al finalizar.

Anexo 1 – Elementos que fue necesario desmontar para la avería del botón Power (en orden de desmontaje):

-Lithium Battery Cover
-Case Bottom L
-Tripod Washer
-USB Factory Cover
-Case Bottom R
-Microphone Holder Assy
-Handle Cover Upper Assy
-Rubber SW Key
-Rear Accessory Shoe
-EVF Assy
-Handle Cover Rear Assy
-Cover Center Assy
-Control Switch Block
-Handle Assy
-Inside Panel Assy
-Outside Panel Assy
-Rear Panel Assy

Anexo 2 – Elementos que fue necesario desmontar para la avería del TFT (en orden de desmontaje) – [Muchos de estos elementos comunes al desmontaje del botón Power]:

-Lithium Battery Cover
-Case Bottom L
-Tripod Washer
-USB Factory Cover
-Case Bottom R
-Microphone Holder Assy
-Handle Cover Upper Assy
-Rubber SW Key
-Rear Accessory Shoe
-EVF Assy
-Handle Cover Rear Assy
-Cover Center Assy
-Control Switch Block
-Handle Assy
-Hinge Cover Top
-DET-44 Fit Plate
-DET-52 Board

Se trata de una lavadora Hotpoint modelo AQM8D49U con panel digital que tiene el programador averiado. Al mover el mando del encoder de programas manifiesta un funcionamiento errático y solo se pueden seleccionar unos pocos programas.

Girando el mando aprecio un punto en el que queda suelto y parece no estar acoplado al encoder. Para ver qué sucede hay que desmontar el panel frontal, aunque la sospecha proviene claramente del mando de plástico, que debe estar partido en algún punto.

Para acceder al panel frontal tengo que retirar el panel posterior de la puerta, sacando los 5 tornillos Torx que posee.

Ahora desconecto el cable plano (recuadro verde de la derecha) tirando de él y voy haciendo palanca en las lengüetas marcadas en amarillo en la dirección de las flechas para sacar el panel frontal entero. Al desmontarlo tengo que sacar el otro conector marcado en verde. Es posible que dicho conector tenga un cable suelto. Viene así de fábrica.

Una vez fuera el panel tengo que desmontar la placa de circuito impreso, ya que me facilitará la extracción del mando de programas. El la siguiente foto del panel frontal he marcado en rojo el mando sospechoso.

Para separar la placa del chasis de plástico en el que está alojado el mando tengo que desenganchar las 9 pestañas que mantienen la placa anclada. Las voy separando por orden, de derecha a izquierda o viceversa, mientras voy levantando el circuito impreso. Es importante no tocar las pestañas no marcadas en rojo en la siguiente imagen.

Una vez desmontada la placa del frontal la extracción es enormemente sencilla, basta con hacer un poco de palanca en las tres pestañas que lo mantienen anclado a la base de plástico y saldrá hacia afuera. Al mirarlo por la parte posterior descubro rápidamente el problema. El eje del mando tiene dos fisuras, por lo que al girarlo no hace la suficiente presión como para mantenerse sujeto al eje del encoder.

Compro un recambio equivalente. Se trata de un mando de color negro para el modelo AQD1071D69, que tiene una mejora: una pequeña abrazadera metálica que hay que colocar en el exterior del eje, como se puede ver en la fotografía siguiente. Eso reforzará el eje evitando que se parta.

Finalmente es importante tener el encoder en una posición concreta, que será la misma que deberá tener el mando al volver a montar la placa del frontal, con idea de que el eje del encoder entre en el del mando nuevo fácilmente.

Monto el panel frontal siguiendo los pasos inversos al desmontaje y pruebo la lavadora, la cual funciona perfectamente. Ahora el mando de programas mueve con precisión el encoder y los programas se pueden seleccionar con total eficiencia. La lavadora queda reparada.

Si bien el DVD es un formato que va desapareciendo aún hay mucha gente que lo sigue utilizando. Este reproductor de DVD Saivod DVCI-15G ha funcionado durante 16 años sin un problema, pero ahora se ha empeñado en pararse continuamente, haciendo imposible cualquier visionado.

El síntoma que presenta es que sencillamente se para cuando se intenta reproducir un DVD, aunque también observo durante las pruebas del equipo que el botón de Standby no responde siempre. Voy a abrirlo para ver qué veo por aquí dentro, quitando para ello los 8 tornillos que lleva la tapa superior.

Al abrir encuentro un clásico reproductor de DVD, con el lector en el centro, la fuente a su izquierda y la placa principal a la derecha. En principio me voy a centrar en la fuente de alimentación en busca de tensiones incorrectas o con rizado, por si eso está haciendo al procesador trabajar de manera errática.

Voy a usar dos de los canales del osciloscopio para monitorizar la fuente, que lleva como integrado oscilador un TEA1523P. La siguiente imagen muestra los oscilogramas que obtengo en el secundario de la fuente, siendo SUPP (amarillo) el canal conectado a la salida del transformador, y RECT (cyan) el canal conectado tras uno de los rectificadores.

Se puede ver que el oscilograma amarillo, que es copia de los pulsos del integrado TEA1523P, es muy similar al que sugiere la hoja de características del oscilador. La fuente está bien y todas las salidas se muestran correctas.

Descartado un problema de fuente voy a ver si el procesador está trabajando con un reloj correcto, que viene determinado por un cristal de cuarzo de 12,5MHz.  El siguiente oscilograma, tomado con tracking automático de señal, me arroja el valor exacto de 12,5MHz (flecha roja). Por tanto descarto el problema correspondiente.

Pero entonces, ¿qué está provocando que el DVD se pare continuamente? Me he fijado que cada vez que el reproductor se para el OSD muestra «Stop» en la pantalla. Se me ocurre entonces monitorizar la señal STOP, que es la que se genera cuando se pulsa la tecla Stop. Esto envía una orden al procesador para que detenga la reproducción y haga todos los procesos asociados. El oscilograma que obtengo es esclarecedor. Se están produciendo pulsos de Stop continuamente y de forma aleatoria.

Esta señal debería estar en estado bajo (0V) y ponerse en estado alto (5V) solamente al pulsar la tecla Stop. En cambio tiene pulsos en estado alto de manera aleatoria, lo cual es el problema por el que se detiene el reproductor. Al pulsar la tecla Standby había veces que coincidía que la señal STOP estaba en estado alto, por eso a veces no funcionaba dicha tecla: recordar que habitualmente la activación temporal de una tecla anula el funcionamiento de las demás.

Ahora que sé que la señal STOP funciona de manera errática voy a comprobar los microswitches, diodos y resistencias asociados al teclado (Stop, Play, <<, >>, Pause…) Tengo que desmontar el frontal y extraer la placa de la pantalla, ya que los componentes a comprobar están bajo la misma.

Tras comprobar los componentes citados no encuentro nada anómalo. Es más, aislando el pin STOP del procesador veo que el síntoma persiste, obtengo un oscilograma similar en dicho pin. ¡Bingo!

Recapitulando, tengo un reproductor de 16 años con un procesador que falla. Por los años del reproductor no voy a cambiar el procesador, pero sí que puedo «invitarle» a que muestre un flamante estado bajo en la señal STOP mientras la tecla homónima no le dicte lo contrario. Para ello voy a usar un clásico: una resistencia Pull-Down, que es una resistencia que se coloca entre una línea y masa para que dicha línea presente un estado bajo cuando está en reposo. Localizo un pin del microswitch de Stop, al que conecto una resistencia de 1KΩ que luego llevo a masa. Esto obliga a la señal STOP a mostrar un estado bajo mientras ninguna otra condición obligue a lo contrario.

Al pulsar la tecla Stop dicha señal adquirirá un estado alto (el reproductor se detiene), que luego pasará de nuevo a bajo al soltarla, provocando el normal funcionamiento del sistema.

Tras probar este «invento» el reproductor no se vuelve a detener y posee todas sus funciones operativas, dando por solucionada la avería. Monto el dispositivo siguiendo los pasos inversos al desmontaje y vuelvo a probar con resultado satisfactorio.

Ecualizador de dos canales y 31 bandas por canal DBX-231 con ruido eléctrico de masa, un zumbido clásico con la frecuencia del suministro eléctrico, 50Hz.

Procedo a su apertura, sacando los 6 tornillos indicados en la siguiente imagen para luego retirar la tapa superior.

Para poder limpiar bien los conectores desmonto la placa posterior que alberga las entradas y salidas de audio. Retiro primeramente los 4 tornillos de los conectores XLR.

Y a continuación saco los 3 tornillos que mantienen dicha placa anclada a la base del equipo y desconecto los 3 cables de la misma.

Para desconectar los cables planos que van hasta las placas frontales hay que presionar el conector hacia abajo (flecha roja) para luego liberar el cable tirando de él hacia fuera (flecha verde).

Limpio los conectores con alcohol isopropílico: los pines de los XLR y los contactos internos de los Jacks. Acto seguido substituyo los condensadores electrolíticos marcados en la siguiente imagen. Los que tienen la leyenda «NP» son electrolíticos no polarizados.

Ahora voy a substituir los condensadores del panel frontal, el cual tengo que desmontar quitando los 4 tornillos indicados en la foto siguiente.

Acto seguido saco los dos botones de los potenciómetros de ganancia, ya que debajo hay sendas tuercas que tengo que quitar.

Luego, en la parte posterior del panel frontal, quito las 8 tuercas plásticas y los 4 tornillos que mantienen las placas ancladas al panel para poderlas sacar.

Tengo que substituir los 3 condensadores electrolíticos marcados con flechas. Nuevamente, los marcados con la leyenda «NP» son no polarizados.

Si el recambio del electrolítico formato miniatura es más grande que el original se puede poner bajo el potenciómetro de ganancia, como se ve en la siguiente imagen.

Es importante observar el estado de los potenciómetros de ecualización aprovechando el desmontaje. Ante signos de suciedad y polvo se pueden limpiar con aire comprimido. Nada de aceites, lubricantes y sprays de residuo cero.

Finalmente monto el equipo siguiendo inversamente los pasos de desmontaje, y probando antes y después del cierre definitivo.

Una puerta de garaje ha dejado de funcionar, aunque el mando de apertura está bien y el receptor también. Al abrir la caja que alberga la centralita se observan daños.

Observando de cerca compruebo que hay un circuito integrado que ha explotado y al cual le falta la parte superior del encapsulado. También hay un condensador reventado que se ha quemado dañando las zonas colindantes.

El integrado dañado es un TOP234G, que es un conversor AC-DC que produce un pulso de 132KHz, lo cual permite el diseño de una fuente de alimentación de unos 15W con un transformador pequeño (en la foto superior, con la serigrafía en verde).

Consultando la hoja de características del integrado observo un esquema de aplicación que coincide en gran medida con el esquema que sigue la fuente de esta centralita.

Comprobando todos los componentes del primario de la fuente detecto un electrolítico con fugas y un condensador de 100nF descapacitado a 56nF. Tengo que cambiarlos, junto al integrado y condensador detectados visualmente en un principio.

Tras sanear las zonas dañadas y cambiar el integrado y los tres condensadores problemáticos se comprueba el sistema, determinando el correcto funcionamiento de la fuente de alimentación.

Una vez completada la reprogramación de la centralita se comprueba que todos los elementos funcionan: sensores, finales de carrera, motor, etc. La centralita queda reparada.

Con este interruptor formato Schuko se pueden conectar y desconectar equipos electrónicos pulsando la botonera de un mando a distancia que viene con el dispositivo. El problema es que ha dejado de funcionar y presenta el siguiente síntoma: el led se activa y desactiva, pero en cambio no entrega corriente el el conector Schuko, por lo que los equipos conectados no reciben tensión.

Procedo a abrirlo para ver qué sucede. Para ello extraigo los dos tornillos posteriores y hago palanca en la unión de ambos paneles (frontal y posterior) para separarlos entre sí.

En el interior puedo ver una placa con un relé, que es el que hace de interruptor propiamente dicho. También veo el receptor de radiofrecuencia, identificable por la antena con forma de muelle, y el resto de componentes.

Haciendo mediciones me encuentro con que el relé, cuya bobina es de 24V, recibe 15V en estado activo y por tanto no ejecuta la conmutación satisfactoriamente. En la siguiente animación muestro con una estrella el punto en el que la medición es errónea. En rojo los componentes que hay al otro lado de la placa, y a través de los cuales parece haber una fuga de tensión, ya que el resto están comprobados.

Tras comprobar el correcto valor de la resistencia (en rojo intermitente en la anterior imagen) procedo a chequear el condensador, de 330nF (o lo que es lo mismo, 0.33µF, según se lee en su encapsulado). Uso el capacímetro.

¡Bingo! La lectura del capacímetro arroja luz al problema: 126nF en lugar de los 330nF que debería tener. Substituyo el condensador por uno nuevo del mismo valor: 330nF ∼ 0.33µF.

Substituido el condensador pruebo el interruptor activando y desactivando repetidamente desde el mando a distancia. Funciona perfectamente y, como siempre, cierro el dispositivo y lo vuelvo a comprobar después, quedando reparado.

Es una de las emisoras de radioaficionado más pequeñas del mercado. Concebida para uso exclusivo en los canales de CB, la President Harry deriva de uno de los modelos más vendidos de Uniden: la 520XL.

Este ejemplar tiene graves problemas: no funciona en TX, pero tampoco en RX. Compruebo que todos los controles hacen su función, aunque en ningún momento tengo audio ni tampoco puedo activar el transmisor. Tengo que abrir e investigar qué pasa. Para ello saco los 8 tornillos laterales que me permiten sacar la tapa superior e inferior.

La tapa inferior tiene alojado el altavoz, por lo que para trabajar más cómodamente desueldo los cables correspondientes y retiro dicha tapa. Conviene marcar los cables antes de desconectarlos para no confundir la polaridad al montar.

Ahora me centraré en el problema de transmisión. Muy probablemente se deba al transistor de la etapa de amplificación (transistor final) en mal estado.

Comprobando dicho transistor veo que está en corto. Se trata de un 2SC2166. Compro pues el recambio y procedo a substituirlo. Uso pasta conductora térmica para dotar al transistor de una buena transferencia de temperatura hacia el chasis, lo cual libera calor y lo hace trabajar en un buen régimen.

Uso una laca antidesroscante para evitar que la sujeción del transistor se afloje con el tiempo. En la siguiente foto puede verse dicha laca, de color verde.

Compruebo que el transmisor (TX) funciona, por lo que esta avería queda resuelta. Ahora me centraré en el receptor (RX). Tengo que averiguar si no tengo señal en recepción o simplemente no tengo audio que lo manifieste. Mirando el esquema se me ocurren varios puntos donde comprobar con el osciloscopio. No inyectaré señal, en principio seguiré la señal de QRM.

Es un seguimiento de la señal de audio para comprobar que el receptor en sí funciona. Si no obtengo señales debo sospechar del mismo. Los oscilogramas que obtengo de los puntos 1 (rojo), 2 (azul) y 3 (violeta) son los siguientes:

Viendo este panorama la avería queda patente: el amplificador de audio obtiene la señal de entrada pero en cambio no muestra salida alguna. La pregunta que me formulo es si estará en modo Mute por un problema en el circuito de Squelch. Mido la señal de Squelch, obteniendo el siguiente oscilograma:

Compruebo que funciona y tiene un Rise Time aceptable, de algo más de 12ms. Por tanto el integrado entra y sale del modo Mute. Como conclusión el circuito integrado IC4, un TDA1905 que hace de amplificador de audio, está en mal estado, ya que trabajando fuera del modo Mute no ofrece señal a su salida aun teniendo señal en su entrada. Hay que substituirlo.

Después de cambiar este circuito integrado compruebo la emisora y obtengo una fantástica señal de audio. Por tanto dejo reparados ambos problemas y queda esta President Harry operativa de nuevo. Monto siguiendo los pasos de desmontaje en orden inverso y vuelvo a comprobar satisfactoriamente.

Determinadas cápsulas microfónicas funcionan con una alimentación de pocos voltios, entre 1 y 6V. Es el caso de las cápsulas de condensador, que necesitan dicha alimentación para cargarse. Al variar con la presión sonora la distancia entre sus placas esta carga sufre cambios que se traducen en impulsos eléctricos.

Voy a fabricar un adaptador que me permita alimentar este tipo de micros de manera directa usando la alimentación Phantom clásica de +48V que ofrecen la mayoría de equipos profesionales de audio. El esquema que seguiré es el siguiente:

Como puede verse simplemente usa un Zener para limitar la tensión a 5V, un condensador de filtrado (C1), dos resistencias adaptadoras y un condensador de desacoplo (C2) para la señal de audio. Esta es la lista de componentes que voy a emplear:

1 Condensador de 100µF / 16V
1 Condensador de 33µF / 16V
1 Resistencia de 12KΩ / 1/4W
1-Resistencia de 4K7 / 1/4W
1 Diodo Zener de 5V / 500mA
1 Conector Jack de 3mm ∅ de chasis
1 Conector XLR Macho de chasis
2 Tornillos con tuercas para anclar el conector XLR
1 Trozo de placa de circuito impreso de 55mm x 15mm
1 Caja de tamaño suficiente para albergar el montaje

La idea es integrar la placa de circuito impreso en el conector XLR, soldándola a sus pines y usando la distancia entre ellos para encajarla. En la siguiente imagen puede verse cómo quedaría el montaje a falta de ponerlo en la caja. También puede verse el diseño de pistas, que debe imprimirse en un tamaño de 55mm x 15mm.

Fabrico la placa conforme al diseño anterior, usando el sistema clásico: pintar con un rotulador de placas y sumergirla en ácido.

Ahora monto los componentes y encajo la placa entre los pines del conector XLR para soldar posteriormente el conjunto, de manera que quede en una única pieza.

Procedo a mecanizar la caja: por un lado pongo el conector Jack de 3mm en el que irá conectado el micrófono, y por el otro el conector XLR que se conectará al equipo que proporcionará la alimentación Phantom de +48V.

Finalmente coloco los elementos en la caja, soldando la placa al conector Jack mediante cable de audio apantallado.

Finalmente pongo la tapa y hago las comprobaciones oportunas con un equipo de audio, un micro con conector Jack de 3mm y unos auriculares. Una etiqueta le dará el toque final.

En caso de captar ruido eléctrico se puede optar por forrar internamente la caja con adhesivo metálico que se debe conectar a masa, aunque en mi caso no ha sido necesario.

Explicación y esquemas basados en un transceptor Kenwood TS-850S. Para adaptarlo a otros transceptores sigan los manuales del fabricante correspondiente.

Los modos digitales permiten a los radioaficionados contactar a largas distancias con muy baja potencia. La llegada del formato FT8 ha supuesto una nueva revolución en las comunicaciones digitales de radio. Para poder usar este y otros modos voy a fabricarme un interface digital, al que llamaré Digiface. Seguiré un esquema clásico que usa optoacopladores y transformadores 1:1 para un aislamiento óptimo entre el ordenador y el transceptor.

Como puede verse en este esquema, las líneas de audio están aisladas mediante sendos transformadores 1:1 de 600Ω, y las líneas digitales de datos están aisladas mediante optoacopladores. Esto asegura una separación física PC / transceptor.

Para el conexionado entre el Digiface y los equipos he diseñado un sistema basado en dos conectores:
-Un DA15 para interconectar el Digiface con el PC (RS232 y Audio In / Out).
-Un DB9 para interconectar el Digiface con el transceptor (en mi caso un Kenwood TS-850S)

Si no se dispone de un puerto serie RS232 con conector DB9 se puede usar un adaptador USB-RS232 instalando los drivers correspondientes.

El lector deberá buscar en la documentación de su transceptor qué tipo de conector necesita a la hora de realizar el cable DB9. Para el transceptor TS-850S se necesita un DIN de 13 pines.

En la siguiente imagen se puede ver en la parte superior el pinout que proporcionaré a los dos conectores del Digiface, y en la parte inferior el cableado a realizar. Usaré cable apantallado para la entrada y salida de audio al PC.

A continuación hago un diseño de la placa de circuito impreso en Adobe Illustrator. La haré a una sola cara y lo más pequeña posible para poderla integrar en una caja relativamente reducida. Para quien quiera seguir este diseño la medida de la placa es de 60mm x 49mm.

La lista de componentes necesarios para realizar este proyecto es la siguiente:

-1 Placa de circuito impreso de una cara, de 60mm x 49mm
-1 Caja de plástico de 12cm x 4cm x 6cm (ancho, alto, profundo)
-Cable COM-5, 5 vivos y malla (medida según separación PC-Transceptor)
-Cable de audio apantallado, mono (medida según separación PC-Transceptor, x2)
-2 Conectores DB9 Hembra con carcasa
-1 Conector DB9 Macho
-1 Conector DA15 Macho
-1 Conector DA15 Hembra con carcasa
-2 Conectores Jack 3,5mm Macho aéreo
-1 Conector RCA Hembra para chásis
-2 Conectores RCA Macho aéreos
-2 Potenciómetros de 4K7
-2 Mandos para los potenciómetros
-2 Resistencias de 560Ω – 1/4W
-1 Condensador electrolítico de 1µF / 16V
-2 Optoacopladores PC123 o equivalentes
-2 Transformadores relación 1:1 / 600Ω para audio
-1 Interruptor de 1 circuito / 2 posiciones
-3 Leds de 3mm (Rojo – Amarillo – Verde)*
-3 Portaleds metálicos para leds de 3mm
-Separadores, tornillos y tuercas para el circuito impreso
-Terminales espadín para acoplar los cables al circuito impreso

*: El led rojo (opcional) se puede conectar a una línea de alimentación del transceptor.
Voy a mecanizar la caja con los mandos en el frontal y los conectores en el panel posterior, presentando previamente los elementos para marcar las medidas necesarias.

Acto seguido fabrico la placa de circuito impreso. Nada especial, uso el clásico ácido de cloruro férrico diluido, peróxido de hidrógeno 110vol y agua al 40-40-20.

Luego pinto la disposición de los componentes a modo de serigrafiado sobre la placa con un rotulador permanente de punta fina. Inserto los componentes y cableo el circuito. Uso cables de colores que corresponden con los colores usados en los esquemas de pinout representados más arriba.

Después monto la placa en la base de la caja y conecto todos los cables a los dos conectores traseros del Digiface. Los cables han de ser cortos, pero a la vez lo suficientemente largos como para permitirme abrir la caja en cualquier momento sin tener que desoldarlos.

Acabo el Digiface diseñando e imprimiendo unas etiquetas plastificadas con las indicaciones necesarias para los paneles frontal y posterior.

Finalmente realizo los cables necesarios y los conecto según el siguiente esquema, verificando dos veces cada pin con un tester para evitar errores.

Compruebo el correcto funcionamiento del sistema con el software WSJT-X, haciendo contactos vía radio con diversos países del mundo con tan solo 5W de RF.

Kramer fabrica muy buenos equipos profesionales de audio-vídeo, pero aunque son muy fiables y duraderos naturalmente no están exentos de averías. En este caso una matriz digital 4×4 para señales audio-vídeo ha dejado de funcionar. Simplemente no enciende.

Para investigar qué ocurre voy a abrirla y comprobar qué tal funciona la fuente de alimentación, primera sospechosa ante un equipo que no enciende. Para abrirla extraigo los 12 tornillos marcados en la siguiente imagen.

A continuación inspecciono visualmente el interior en busca de alguna señal anómala. No observo nada especialmente sospechoso, por lo que procedo a sacar la fuente quitando los 2 conectores (entrada y salida) y extrayendo los 4 tornillos que tiene.

Ahora tengo la fuente accesible, mediante un simple deslizamiento lateral puedo separar el blindaje de aluminio.

Se trata de una fuente simétrica que proporciona 4 salidas: +12V, -12V, +5V y -5V. Al conectarla a la red eléctrica observo que el circuito primario está bajo tensión, pero el secundario no funciona. Esto ya es un buen síntoma, la fuente es la que falla. En este punto hago una prueba con una fuente ATX de PC y la matriz funciona perfectamente. Por tanto me centro en la fuente y comienzo a comprobar componentes. Detecto un doble diodo en corto. Es un rectificador tipo Schottky, caracterizado por tener tiempos de conmutación ultracortos.

Para la substitución busco una alternativa de las que tengo en el taller. Soporta 10A y más tensión que el original, por lo que no hay problema.

Tras cambiar el rectificador detecto un diodo en corto. Es otro rectificador Schottky en mal estado que proporciona una de las salidas negativas de la fuente.

Este rectificador soporta hasta 3A, aunque el consumo de la matriz es muy inferior, por lo que con uno de 2A tendré suficiente. Realmente Kramer ha sobredimensionado esta fuente, lo cual es de agradecer. El recambio soporta mucha más tensión. Es innecesario, pero tampoco hará ningún mal.

En la siguiente imagen se puede ver el diodo substituido, que es de montaje axial, a diferencia del original, que es SMD.

No viendo ningún otro problema aparente conecto la fuente y compruebo que funciona perfectamente, todas las tensiones están bajo parámetros normales. Monitorizo no obstante la tensión de +5V durante una hora con todo el sistema conectado. Todo normal.

Tras montar la matriz  vuelvo a comprobar durante varias horas el correcto funcionamiento del equipo. Ninguna anomalía presente.

Doy por reparado el equipo. El problema ha sido el diodo que proporcionaba la tensión negativa de salida, al quedar en corto ha destruido el doble diodo Schottky que le entregaba tensión.

Los radioaficionados a veces experimentamos con antenas, fabricamos elementos radiantes y, por desgracia, a veces tenemos ciertos inconvenientes con algo que no se ve pero que puede generarnos problemas muy diversos: la radiofrecuencia o RF. Con la intención de detectar campos de RF voy a construir este sencillísimo medidor que no necesita pilas, es totalmente autónomo y portable. Puede servir para detectar fugas de RF en nuestro cuarto de radio o para ver el diagrama polar de una antena autoconstruida.

El esquema que voy a seguir es el siguiente, y consiste sencillamente en un doble detector hecho con dos diodos de germanio tipo OA91 (se pueden usar OA90 o similares) que envía la señal a un microamperímetro. Si la señal es fuerte y satura el medidor se puede usar el potenciómetro incorporado como atenuador de entrada.

Como medidor usaré un indicador de sintonía que reciclé de un viejo equipo de música Hifi de los años ’70. Al tener una escala de 0 a 10 me será útil para comprobar desviaciones de lectura de una forma muy rápida y sencilla. El diseño de pistas y conexionado a realizar se puede ver en la siguiente imagen.

A pesar de la figura superior decido montar los componentes por la cara de las pistas con la idea de poder acoplar luego el circuito en cualquier lugar sin preocuparme de hacer falsos contactos.

Ahora blindo la caja que he elegido para el montaje, ya que es de plástico. Si se usa una de aluminio no hay que blindarla. Este blindaje está hecho de cinta metálica adhesiva y lo conectaré a masa. En la tapa puede verse una pequeña porción de blindaje que contactará con la otra parte de la caja, para así tener continuidad y establecer una «jaula de Faraday» en todo el conjunto.

Monto todo el conjunto previa mecanización de la caja. Uso pegamento termofundible en barras para fijar los distintos elementos a la caja.

Posteriormente diseño en Illustrator dos pegatinas, una frontal con la referencia y otra posterior con las sencillísimas instrucciones.

Las pruebas efectuadas antes de pegar las etiquetas arrojan resultados que ya conocía: tengo presencia de campos de RF en mi cuarto de radio. En la próxima modificación de la antena podré medir si este campo se atenúa o no.

A algunos niños no les gusta la oscuridad, por tanto reconforta saber que una pequeña luz vigila sus sueños. Voy a fabricar una luz led enchufable integrada en un conector Schuko. Los componentes a usar son:
-1 led blanco de 5mm
-1 portaled de plástico
-1 diodo 1N4007
-1 condensador de 47nF – 600V
-1 resistencia de 1MΩ – 1/4W
-1 resistencia de 1KΩ – 1/2W
-1 conector Schuko macho aéreo

El conector Schuko en el que voy a integrar el montaje es lo suficientemente espacioso como para que quede todo bien compacto.

El esquema que seguiré es muy sencillo. Aprovecharé que el condensador y la resistencia  de 1MΩ están en paralelo para montarlos como un único componente.

Por razones de espacio montaré los componentes entre sí sin utilizar una placa de circuito impreso. Solo tengo que ir soldando componentes y aplicar protector termorretráctil siguiendo el esquema anterior.

En la siguiente foto puede verse el condensador y la resistencia de 1MΩ montados en paralelo y colocados en un hueco del chasis del Schuko. También puede verse un detalle de aislamiento de uno de los tornillos con termorretráctil transparente.

A continuación puede verse el diodo 1N4007 y el conexionado del led. Uso termorretráctil para aislar los terminales bajo tensión.

Las pruebas en total oscuridad, aunque la foto siguiente no hace justicia, arrojan resultados de una luz tenue pero suficiente. Si se desea más intensidad puede bajarse el valor de la resistencia de 1KΩ ligeramente.

El led asoma por lo que sería originalmente el orificio de salida del cable, y está perfectamente sujeto con la brida atornillada que el conector Schuko tiene para la sujeción de dicho cable.

Unos de los problemas más habituales con los teléfonos móviles son las caídas, sobre todo si no disponemos de vidrio templado en la pantalla. En este caso una caída provocó la rotura del vidrio frontal de la pantalla de un iPhone 6, y tiempo después el terminal sufrió una caída al agua, momento en el cual dejó de funcionar.

Cuando un terminal cae al agua lo primero que hay que hacer es apagarlo y sacar la SIM. Luego es conveniente sumergirlo en un material hidrófugo, como la silica antihumedad.

Una vez me aseguro que el móvil no tiene humedad dentro lo conecto al Mac y es detectado, por lo que supongo que funciona correctamente, aunque la pantalla está apagada y no puedo comprobar los daños. En este punto me puedo arriesgar a comprar una pantalla nueva para revivir el terminal. Podría pasar que comprase la pantalla y al instalarla vea que existe algún problema más. Es por esto que opto por comprar una pantalla OEM, más barata sin duda que llevar el iPhone al servicio técnico oficial. Abro el móvil para proceder al cambio de pantalla. Para ello retiro los 2 tornillos Pentalobe® de la base de carga.

Ahora acoplo una ventosa al frontal, muy próxima al botón Home, para tirar hacia arriba y separar la pantalla.

La «bisagra» queda en la parte superior del iPhone. Se trata de dos ganchos que, a la hora de montar la nueva pantalla, se tienen que enganchar en el marco superior del teléfono para luego bajar la pantalla a su posición horizontal y encajarla.

Con la ayuda de una caja y una banda elástica puedo mantener la pantalla verticalmente mientras procedo a desconectarla. Tengo que quitar dos blindajes:
1-Blindaje del conector de la batería: 2 tornillos.
2-Blindaje de los conectores del panel frontal: 5 tornillos.

Bajo estos blindajes están los conectores que hay que desmontar. Primero desconecto la batería por motivos de seguridad. Uso una herramienta plástica para hacer palanca sobre su conector. Procedo de igual manera con los 4 conectores del panel frontal, quedando este liberado. Con ello puedo separar el frontal y trabajar sobre él.

El frontal que he comprado en iFixIt contiene la pantalla con sistema multitouch, la cámara frontal, el sensor de proximidad y el altavoz del auricular. No incluye el botón Home con sensor biométrico y por tanto tengo que trasladarlo del frontal roto al nuevo recambio antes de montarlo.

En la siguiente imagen muestro en intermitente la pieza que voy a sacar del frontal roto para instalarla en el nuevo frontal comprado a iFixIt. En dicho recambio nuevo instalaré además el botón Home original con su blindaje correspondiente.

Para desmontar el sensor biométrico de huellas (botón Home) tengo que seguir estos pasos:
1-Sacar los 6 tornillos marcados con flechas.
2-Sacar los 3 tornillos inferiores y quitar el blindaje del botón Home.
3-Sacar el tornillo superior.

ATENCIÓN: La zona marcada en amarillo tiene una cinta adhesiva que se tiene que despegar, ya que sujeta el cable plano del botón Home.

Al retirar el blindaje de protección del botón Home puedo desconectarlo haciendo palanca en su conector de la misma forma que quité los conectores anteriores.

Para retirar el botón Home tengo que calentar un poco la placa de circuito impreso (en la siguiente foto enganchada con la pinza), ya que está pegada al plástico. Uso aire caliente a muy baja temperatura y con un caudal mínimo. Retiro el botón.

Finalmente solo queda proceder de forma inversa para montar el terminal siguiendo los siguientes pasos:
1-Montar el botón Home en el recambio adquirido a iFixIt.
2-Montar la chapa posterior original con su cable en el recambio adquirido a iFixIt.
3-Montar el blindaje del botón Home y completar toda la tornillería del nuevo frontal.
4-Posicionar el frontal para conectarlo a la placa base. Conectarlo.
5-Conectar la batería.
6-Atornillar los dos blindajes retirados al principio (5+2 tornillos).
7-Acoplar los ganchos del frontal nuevo en el marco superior del iPhone (posición 45 grados) y bajar la pantalla a su posición original.
8-Encajarla bien y asegurarla con los 2 tornillos Pentalobe® retirados al inicio.

No hacen falta imágenes porque coinciden con pasos mostrados anteriormente.

Tras las primeras pruebas la pantalla y el botón Home funcionan perfectamente. Hay que comprobar los nuevos componentes instalados: cámara frontal, sensor de proximidad, altavoz del auricular, multitouch, botón Home y sensor biométrico.

El monitor de TFT Benq T705 tiene un chasis equivalente al Q7T4. Esta unidad tiene un problema peculiar: de manera aleatoria el contraste se baja al mínimo como si se le diera a la tecla correspondiente. Incluso sale el OSD en pantalla con la barra de contraste bajando hasta quedar en 0. No se puede volver a subir y se quedan bloqueados algunos controles.

Para poder ver qué ocurre tengo que abrirlo. Desmonto primeramente el pie quitando los tornillos marcados y tirando del mismo en dirección de la flecha.

Acto seguido desmonto la tapa posterior en dos pasos. En primer lugar quito los 5 tornillos que mantienen la tapa posterior anclada al chasis. Como se ve en la siguiente foto, uno de los tornillos quedaba bajo el pie. Por eso hay que sacarlo antes.

En segundo lugar hago palanca con una herramienta plástica en la junta que une los dos paneles, a lo largo de todo el contorno.

Continuo haciendo palanca para ir abriendo los pernos que unen ambos paneles. Los plásticos se van separando entre sí.

Una vez liberados entre sí coloco el monitor con la pantalla sobre la mesa de trabajo y retiro el panel posterior. Ahora puedo ver el cuerpo del chasis con el blindaje metálico, que tengo que quitar. Antes debo sacar la botonera, haciendo palanca en la guía acanalada de un lado para liberar la placa y tirando de ella hacia fuera (flechas rojas). Procedo de igual forma en el lado opuesto (flechas verdes).

En este punto saco el chasis del monitor y la botonera, que está conectada a él por un cable, y retiro el panel frontal. Para desmontar el blindaje tengo que seguir tres pasos:
1-Desenrosco los tornillos del conector VGA y desconecto el cable de la botonera.
2-Muevo el blindaje hacia abajo.
3-Levanto el blindaje para sacarlo.

Ahora tengo acceso al interior. A la izquierda tengo la placa de alimentación e inverters del backlit (también llamado backlight, ambos términos son correctos). A la derecha la pequeña placa de control en la que muy probablemente está el problema.

Dado que las mediciones de la fuente son correctas voy a desmontar la placa de control para hacer unas comprobaciones. Tengo que seguir estos tres pasos:
1-Desconectar los cables que van a la placa, marcados en rojo.
2-Desenroscar los tornillos del conector VGA que volví a montar para hacer pruebas.
3-Extraer los 2 tornillos marcados en cyan.

Consultando el esquema eléctrico en el manual de servicio y haciendo mediciones con el osciloscopio observo que el integrado que comanda las funciones de la botonera me tira a masa la señal que proviene del botón de contraste. Al hacerlo efectivamente se manifiesta el fallo. He marcado en rojo la línea problemática. La resistencia Pull-Up de 4K7 conectada a 3,3V está correcta. Las que están en la placa de la botonera también.

Mi deducción es que el integrado U5 está mal, y está derivando a masa de manera aleatoria esta línea, provocando el fallo mencionado.

Bien, se trata de un monitor antiguo, formato 4:3. No merece la pena comprar la placa de control ni tampoco será fácil encontrar el integrado y cambiarlo. Es mejor ser prácticos. Si desconecto esta línea de la placa de la botonera consigo que la resistencia Pull-Up mantenga la línea de control de contraste en estado activo (H), eliminando el problema. Si deseo variar el contraste podré hacerlo por Menú, de manera que no supondrá ninguna contraprestación operativa.

Para llevar a cabo esta modificación solo tengo que desconectar el Pin de control de contraste (visible en la foto anterior). Saco por tanto el cable correspondiente y lo aíslo con termorretráctil.

Pongo el monitor en prueba con una carta de ajuste proveniente de una mira VGA portable durante unas horas y en varias sesiones. El problema ya no se manifiesta.

El monitor queda reparado.