Ecualizador de dos canales y 31 bandas por canal DBX-231 con ruido eléctrico de masa, un zumbido clásico con la frecuencia del suministro eléctrico, 50Hz.
Ecualizador DBX-231
Procedo a su apertura, sacando los 6 tornillos indicados en la siguiente imagen para luego retirar la tapa superior.
Apertura de la tapa superior
Para poder limpiar bien los conectores desmonto la placa posterior que alberga las entradas y salidas de audio. Retiro primeramente los 4 tornillos de los conectores XLR.
Tornillería de los conectores XLR a retirar
Y a continuación saco los 3 tornillos que mantienen dicha placa anclada a la base del equipo y desconecto los 3 cables de la misma.
Extracción de la placa de entradas / salidas (ver siguiente foto)
Para desconectar los cables planos que van hasta las placas frontales hay que presionar el conector hacia abajo (flecha roja) para luego liberar el cable tirando de él hacia fuera (flecha verde).
Desconexión de los cables planos
Limpio los conectores con alcohol isopropílico: los pines de los XLR y los contactos internos de los Jacks. Acto seguido substituyo los condensadores electrolíticos marcados en la siguiente imagen. Los que tienen la leyenda «NP» son electrolíticos no polarizados.
Condensadores electrolíticos a substituir (NP: Non Polar)
Ahora voy a substituir los condensadores del panel frontal, el cual tengo que desmontar quitando los 4 tornillos indicados en la foto siguiente.
Desmontaje del panel frontal
Acto seguido saco los dos botones de los potenciómetros de ganancia, ya que debajo hay sendas tuercas que tengo que quitar.
Extracción de las tuercas de los potenciómetros de ganancia
Luego, en la parte posterior del panel frontal, quito las 8 tuercas plásticas y los 4 tornillos que mantienen las placas ancladas al panel para poderlas sacar.
Desmontaje de las placas del panel frontal
Tengo que substituir los 3 condensadores electrolíticos marcados con flechas. Nuevamente, los marcados con la leyenda «NP» son no polarizados.
Cambio de condensadores en las placas del panel frontal (NP: Non Polar)
Si el recambio del electrolítico formato miniatura es más grande que el original se puede poner bajo el potenciómetro de ganancia, como se ve en la siguiente imagen.
Detalle de colocación de un condensador de mayor tamaño que el original
Es importante observar el estado de los potenciómetros de ecualización aprovechando el desmontaje. Ante signos de suciedad y polvo se pueden limpiar con aire comprimido. Nada de aceites, lubricantes y sprays de residuo cero.
Análisis del estado de los potenciómetros de ecualización
Finalmente monto el equipo siguiendo inversamente los pasos de desmontaje, y probando antes y después del cierre definitivo.
Una puerta de garaje ha dejado de funcionar, aunque el mando de apertura está bien y el receptor también. Al abrir la caja que alberga la centralita se observan daños.
Centralita con integrado quemado
Observando de cerca compruebo que hay un circuito integrado que ha explotado y al cual le falta la parte superior del encapsulado. También hay un condensador reventado que se ha quemado dañando las zonas colindantes.
Componentes a substituir – Daños visibles observados de cerca
El integrado dañado es un TOP234G, que es un conversor AC-DC que produce un pulso de 132KHz, lo cual permite el diseño de una fuente de alimentación de unos 15W con un transformador pequeño (en la foto superior, con la serigrafía en verde).
Consultando la hoja de características del integrado observo un esquema de aplicación que coincide en gran medida con el esquema que sigue la fuente de esta centralita.
Circuito típico con TOP234G (Click para agrandar)
Comprobando todos los componentes del primario de la fuente detecto un electrolítico con fugas y un condensador de 100nF descapacitado a 56nF. Tengo que cambiarlos, junto al integrado y condensador detectados visualmente en un principio.
Condensadores a substituir
Tras sanear las zonas dañadas y cambiar el integrado y los tres condensadores problemáticos se comprueba el sistema, determinando el correcto funcionamiento de la fuente de alimentación.
Centralita reparada
Una vez completada la reprogramación de la centralita se comprueba que todos los elementos funcionan: sensores, finales de carrera, motor, etc. La centralita queda reparada.
Con este interruptor formato Schuko se pueden conectar y desconectar equipos electrónicos pulsando la botonera de un mando a distancia que viene con el dispositivo. El problema es que ha dejado de funcionar y presenta el siguiente síntoma: el led se activa y desactiva, pero en cambio no entrega corriente el el conector Schuko, por lo que los equipos conectados no reciben tensión.
Interruptor de activación con mando a distancia por RF
Procedo a abrirlo para ver qué sucede. Para ello extraigo los dos tornillos posteriores y hago palanca en la unión de ambos paneles (frontal y posterior) para separarlos entre sí.
Apertura del interruptor
En el interior puedo ver una placa con un relé, que es el que hace de interruptor propiamente dicho. También veo el receptor de radiofrecuencia, identificable por la antena con forma de muelle, y el resto de componentes.
Interior del interruptor
Haciendo mediciones me encuentro con que el relé, cuya bobina es de 24V, recibe 15V en estado activo y por tanto no ejecuta la conmutación satisfactoriamente. En la siguiente animación muestro con una estrella el punto en el que la medición es errónea. En rojo los componentes que hay al otro lado de la placa, y a través de los cuales parece haber una fuga de tensión, ya que el resto están comprobados.
Localización del problema
Tras comprobar el correcto valor de la resistencia (en rojo intermitente en la anterior imagen) procedo a chequear el condensador, de 330nF (o lo que es lo mismo, 0.33µF, según se lee en su encapsulado). Uso el capacímetro.
Test del condensador sospechoso
¡Bingo! La lectura del capacímetro arroja luz al problema: 126nF en lugar de los 330nF que debería tener. Substituyo el condensador por uno nuevo del mismo valor: 330nF ∼ 0.33µF.
Condensador cambiado y dispositivo listo para probar
Substituido el condensador pruebo el interruptor activando y desactivando repetidamente desde el mando a distancia. Funciona perfectamente y, como siempre, cierro el dispositivo y lo vuelvo a comprobar después, quedando reparado.
Es una de las emisoras de radioaficionado más pequeñas del mercado. Concebida para uso exclusivo en los canales de CB, la President Harry deriva de uno de los modelos más vendidos de Uniden: la 520XL.
President Harry (anteriormente Uniden 520XL)
Este ejemplar tiene graves problemas: no funciona en TX, pero tampoco en RX. Compruebo que todos los controles hacen su función, aunque en ningún momento tengo audio ni tampoco puedo activar el transmisor. Tengo que abrir e investigar qué pasa. Para ello saco los 8 tornillos laterales que me permiten sacar la tapa superior e inferior.
Apertura de la President Harry
La tapa inferior tiene alojado el altavoz, por lo que para trabajar más cómodamente desueldo los cables correspondientes y retiro dicha tapa. Conviene marcar los cables antes de desconectarlos para no confundir la polaridad al montar.
Conexiones del altavoz a desoldar
Ahora me centraré en el problema de transmisión. Muy probablemente se deba al transistor de la etapa de amplificación (transistor final) en mal estado.
Ubicación del transistor final en la President Harry / Uniden 520XL
Comprobando dicho transistor veo que está en corto. Se trata de un 2SC2166. Compro pues el recambio y procedo a substituirlo. Uso pasta conductora térmica para dotar al transistor de una buena transferencia de temperatura hacia el chasis, lo cual libera calor y lo hace trabajar en un buen régimen.
Substitución del transistor final de la etapa de amplificación
Uso una laca antidesroscante para evitar que la sujeción del transistor se afloje con el tiempo. En la siguiente foto puede verse dicha laca, de color verde.
Laca antidesroscante
Compruebo que el transmisor (TX) funciona, por lo que esta avería queda resuelta. Ahora me centraré en el receptor (RX). Tengo que averiguar si no tengo señal en recepción o simplemente no tengo audio que lo manifieste. Mirando el esquema se me ocurren varios puntos donde comprobar con el osciloscopio. No inyectaré señal, en principio seguiré la señal de QRM.
Puntos a medir con el osciloscopio
Es un seguimiento de la señal de audio para comprobar que el receptor en sí funciona. Si no obtengo señales debo sospechar del mismo. Los oscilogramas que obtengo de los puntos 1 (rojo), 2 (azul) y 3 (violeta) son los siguientes:
La señal se pierde en el punto 3 (violeta)
Viendo este panorama la avería queda patente: el amplificador de audio obtiene la señal de entrada pero en cambio no muestra salida alguna. La pregunta que me formulo es si estará en modo Mute por un problema en el circuito de Squelch. Mido la señal de Squelch, obteniendo el siguiente oscilograma:
Señal Squelch, con un Rise Time de 12,5 milisegundos
Compruebo que funciona y tiene un Rise Time aceptable, de algo más de 12ms. Por tanto el integrado entra y sale del modo Mute. Como conclusión el circuito integrado IC4, un TDA1905 que hace de amplificador de audio, está en mal estado, ya que trabajando fuera del modo Mute no ofrece señal a su salida aun teniendo señal en su entrada. Hay que substituirlo.
TDA1905, amplificador de audio
Después de cambiar este circuito integrado compruebo la emisora y obtengo una fantástica señal de audio. Por tanto dejo reparados ambos problemas y queda esta President Harry operativa de nuevo. Monto siguiendo los pasos de desmontaje en orden inverso y vuelvo a comprobar satisfactoriamente.
Determinadas cápsulas microfónicas funcionan con una alimentación de pocos voltios, entre 1 y 6V. Es el caso de las cápsulas de condensador, que necesitan dicha alimentación para cargarse. Al variar con la presión sonora la distancia entre sus placas esta carga sufre cambios que se traducen en impulsos eléctricos.
Voy a fabricar un adaptador que me permita alimentar este tipo de micros de manera directa usando la alimentación Phantom clásica de +48V que ofrecen la mayoría de equipos profesionales de audio. El esquema que seguiré es el siguiente:
Esquema del adaptador Phantom para micros Electret
Como puede verse simplemente usa un Zener para limitar la tensión a 5V, un condensador de filtrado (C1), dos resistencias adaptadoras y un condensador de desacoplo (C2) para la señal de audio. Esta es la lista de componentes que voy a emplear:
1 Condensador de 100µF / 16V 1 Condensador de 33µF / 16V 1 Resistencia de 12KΩ / 1/4W 1-Resistencia de 4K7 / 1/4W 1 Diodo Zener de 5V / 500mA 1 Conector Jack de 3mm ∅ de chasis 1 Conector XLR Macho de chasis 2 Tornillos con tuercas para anclar el conector XLR 1 Trozo de placa de circuito impreso de 55mm x 15mm 1 Caja de tamaño suficiente para albergar el montaje
Componentes para fabricar el PHA-5, circuito impreso no incluído
La idea es integrar la placa de circuito impreso en el conector XLR, soldándola a sus pines y usando la distancia entre ellos para encajarla. En la siguiente imagen puede verse cómo quedaría el montaje a falta de ponerlo en la caja. También puede verse el diseño de pistas, que debe imprimirse en un tamaño de 55mm x 15mm.
Diseño de la placa de circuito impreso
Fabrico la placa conforme al diseño anterior, usando el sistema clásico: pintar con un rotulador de placas y sumergirla en ácido.
Placa de circuito impreso para el PHA-5
Ahora monto los componentes y encajo la placa entre los pines del conector XLR para soldar posteriormente el conjunto, de manera que quede en una única pieza.
PHA-5 pre-montado
Procedo a mecanizar la caja: por un lado pongo el conector Jack de 3mm en el que irá conectado el micrófono, y por el otro el conector XLR que se conectará al equipo que proporcionará la alimentación Phantom de +48V.
Mecanizado de la caja
Finalmente coloco los elementos en la caja, soldando la placa al conector Jack mediante cable de audio apantallado.
Montaje del PHA-5 acabado
Finalmente pongo la tapa y hago las comprobaciones oportunas con un equipo de audio, un micro con conector Jack de 3mm y unos auriculares. Una etiqueta le dará el toque final.
PHA-5 listo para ser usado
En caso de captar ruido eléctrico se puede optar por forrar internamente la caja con adhesivo metálico que se debe conectar a masa, aunque en mi caso no ha sido necesario.
Explicación y esquemas basados en un transceptor Kenwood TS-850S. Para adaptarlo a otros transceptores sigan los manuales del fabricante correspondiente.
Los modos digitales permiten a los radioaficionados contactar a largas distancias con muy baja potencia. La llegada del formato FT8 ha supuesto una nueva revolución en las comunicaciones digitales de radio. Para poder usar este y otros modos voy a fabricarme un interface digital, al que llamaré Digiface. Seguiré un esquema clásico que usa optoacopladores y transformadores 1:1 para un aislamiento óptimo entre el ordenador y el transceptor.
Esquema eléctrico del Digiface EA3HYN
Como puede verse en este esquema, las líneas de audio están aisladas mediante sendos transformadores 1:1 de 600Ω, y las líneas digitales de datos están aisladas mediante optoacopladores. Esto asegura una separación física PC / transceptor.
Para el conexionado entre el Digiface y los equipos he diseñado un sistema basado en dos conectores: -Un DA15 para interconectar el Digiface con el PC (RS232 y Audio In / Out). -Un DB9 para interconectar el Digiface con el transceptor (en mi caso un Kenwood TS-850S)
Si no se dispone de un puerto serie RS232 con conector DB9 se puede usar un adaptador USB-RS232 instalando los drivers correspondientes.
El lector deberá buscar en la documentación de su transceptor qué tipo de conector necesita a la hora de realizar el cable DB9. Para el transceptor TS-850S se necesita un DIN de 13 pines.
En la siguiente imagen se puede ver en la parte superior el pinout que proporcionaré a los dos conectores del Digiface, y en la parte inferior el cableado a realizar. Usaré cable apantallado para la entrada y salida de audio al PC.
Arriba: Pinout asignado al digiface / Abajo: Cableado a realizar
A continuación hago un diseño de la placa de circuito impreso en Adobe Illustrator. La haré a una sola cara y lo más pequeña posible para poderla integrar en una caja relativamente reducida. Para quien quiera seguir este diseño la medida de la placa es de 60mm x 49mm.
Diseño PCB Digiface EA3HYN
La lista de componentes necesarios para realizar este proyecto es la siguiente:
-1 Placa de circuito impreso de una cara, de 60mm x 49mm -1 Caja de plástico de 12cm x 4cm x 6cm (ancho, alto, profundo) -Cable COM-5, 5 vivos y malla (medida según separación PC-Transceptor) -Cable de audio apantallado, mono (medida según separación PC-Transceptor, x2) -2 Conectores DB9 Hembra con carcasa -1 Conector DB9 Macho -1 Conector DA15 Macho -1 Conector DA15 Hembra con carcasa -2 Conectores Jack 3,5mm Macho aéreo -1 Conector RCA Hembra para chásis -2 Conectores RCA Macho aéreos -2 Potenciómetros de 4K7 -2 Mandos para los potenciómetros -2 Resistencias de 560Ω – 1/4W -1 Condensador electrolítico de 1µF / 16V -2 Optoacopladores PC123 o equivalentes -2 Transformadores relación 1:1 / 600Ω para audio -1 Interruptor de 1 circuito / 2 posiciones -3 Leds de 3mm (Rojo – Amarillo – Verde)* -3 Portaleds metálicos para leds de 3mm -Separadores, tornillos y tuercas para el circuito impreso -Terminales espadín para acoplar los cables al circuito impreso
*: El led rojo (opcional) se puede conectar a una línea de alimentación del transceptor. Voy a mecanizar la caja con los mandos en el frontal y los conectores en el panel posterior, presentando previamente los elementos para marcar las medidas necesarias.
Mecanizado de la caja
Acto seguido fabrico la placa de circuito impreso. Nada especial, uso el clásico ácido de cloruro férrico diluido, peróxido de hidrógeno 110vol y agua al 40-40-20.
Fabricación de la placa de circuito impreso en fibra de vidrio
Luego pinto la disposición de los componentes a modo de serigrafiado sobre la placa con un rotulador permanente de punta fina. Inserto los componentes y cableo el circuito. Uso cables de colores que corresponden con los colores usados en los esquemas de pinout representados más arriba.
Cableado del circuito impreso
Después monto la placa en la base de la caja y conecto todos los cables a los dos conectores traseros del Digiface. Los cables han de ser cortos, pero a la vez lo suficientemente largos como para permitirme abrir la caja en cualquier momento sin tener que desoldarlos.
Digiface cableado y acabado, antes de cerrar
Acabo el Digiface diseñando e imprimiendo unas etiquetas plastificadas con las indicaciones necesarias para los paneles frontal y posterior.
Digiface acabado, vista frontal y vista posterior
Finalmente realizo los cables necesarios y los conecto según el siguiente esquema, verificando dos veces cada pin con un tester para evitar errores.
Interconexionado de los equipos con el Digiface EA3HYN
Compruebo el correcto funcionamiento del sistema con el software WSJT-X, haciendo contactos vía radio con diversos países del mundo con tan solo 5W de RF.
Kramer fabrica muy buenos equipos profesionales de audio-vídeo, pero aunque son muy fiables y duraderos naturalmente no están exentos de averías. En este caso una matriz digital 4×4 para señales audio-vídeo ha dejado de funcionar. Simplemente no enciende.
Matriz VP-4x4K de Kramer
Para investigar qué ocurre voy a abrirla y comprobar qué tal funciona la fuente de alimentación, primera sospechosa ante un equipo que no enciende. Para abrirla extraigo los 12 tornillos marcados en la siguiente imagen.
Apertura de la matriz
A continuación inspecciono visualmente el interior en busca de alguna señal anómala. No observo nada especialmente sospechoso, por lo que procedo a sacar la fuente quitando los 2 conectores (entrada y salida) y extrayendo los 4 tornillos que tiene.
Localización de la fuente de alimentación
Ahora tengo la fuente accesible, mediante un simple deslizamiento lateral puedo separar el blindaje de aluminio.
Fuente de alimentación simétrica de 5V y 12V
Se trata de una fuente simétrica que proporciona 4 salidas: +12V, -12V, +5V y -5V. Al conectarla a la red eléctrica observo que el circuito primario está bajo tensión, pero el secundario no funciona. Esto ya es un buen síntoma, la fuente es la que falla. En este punto hago una prueba con una fuente ATX de PC y la matriz funciona perfectamente. Por tanto me centro en la fuente y comienzo a comprobar componentes. Detecto un doble diodo en corto. Es un rectificador tipo Schottky, caracterizado por tener tiempos de conmutación ultracortos.
Doble diodo con encapsulado TO-220
Para la substitución busco una alternativa de las que tengo en el taller. Soporta 10A y más tensión que el original, por lo que no hay problema.
Izquierda: rectificador original / Derecha: rectificador de recambio
Tras cambiar el rectificador detecto un diodo en corto. Es otro rectificador Schottky en mal estado que proporciona una de las salidas negativas de la fuente.
Rectificador Schottky en cortocircuito
Este rectificador soporta hasta 3A, aunque el consumo de la matriz es muy inferior, por lo que con uno de 2A tendré suficiente. Realmente Kramer ha sobredimensionado esta fuente, lo cual es de agradecer. El recambio soporta mucha más tensión. Es innecesario, pero tampoco hará ningún mal.
Izquierda: rectificador original / Derecha: rectificador de recambio
En la siguiente imagen se puede ver el diodo substituido, que es de montaje axial, a diferencia del original, que es SMD.
Diodo rectificador substituido
No viendo ningún otro problema aparente conecto la fuente y compruebo que funciona perfectamente, todas las tensiones están bajo parámetros normales. Monitorizo no obstante la tensión de +5V durante una hora con todo el sistema conectado. Todo normal.
Monitorización de prueba de la tensión de +5V
Tras montar la matriz vuelvo a comprobar durante varias horas el correcto funcionamiento del equipo. Ninguna anomalía presente.
Comprobación de la matriz una vez reparada
Doy por reparado el equipo. El problema ha sido el diodo que proporcionaba la tensión negativa de salida, al quedar en corto ha destruido el doble diodo Schottky que le entregaba tensión.
Los radioaficionados a veces experimentamos con antenas, fabricamos elementos radiantes y, por desgracia, a veces tenemos ciertos inconvenientes con algo que no se ve pero que puede generarnos problemas muy diversos: la radiofrecuencia o RF. Con la intención de detectar campos de RF voy a construir este sencillísimo medidor que no necesita pilas, es totalmente autónomo y portable. Puede servir para detectar fugas de RF en nuestro cuarto de radio o para ver el diagrama polar de una antena autoconstruida.
Medidor de intensidad de campo de RF analógico
El esquema que voy a seguir es el siguiente, y consiste sencillamente en un doble detector hecho con dos diodos de germanio tipo OA91 (se pueden usar OA90 o similares) que envía la señal a un microamperímetro. Si la señal es fuerte y satura el medidor se puede usar el potenciómetro incorporado como atenuador de entrada.
Esquema del medidor
Como medidor usaré un indicador de sintonía que reciclé de un viejo equipo de música Hifi de los años ’70. Al tener una escala de 0 a 10 me será útil para comprobar desviaciones de lectura de una forma muy rápida y sencilla. El diseño de pistas y conexionado a realizar se puede ver en la siguiente imagen.
Conexionado
A pesar de la figura superior decido montar los componentes por la cara de las pistas con la idea de poder acoplar luego el circuito en cualquier lugar sin preocuparme de hacer falsos contactos.
Placa con los componentes en el lado de las pistas
Ahora blindo la caja que he elegido para el montaje, ya que es de plástico. Si se usa una de aluminio no hay que blindarla. Este blindaje está hecho de cinta metálica adhesiva y lo conectaré a masa. En la tapa puede verse una pequeña porción de blindaje que contactará con la otra parte de la caja, para así tener continuidad y establecer una «jaula de Faraday» en todo el conjunto.
Detalle del contacto de blindaje de la tapa
Monto todo el conjunto previa mecanización de la caja. Uso pegamento termofundible en barras para fijar los distintos elementos a la caja.
Interior del RFM-1
Posteriormente diseño en Illustrator dos pegatinas, una frontal con la referencia y otra posterior con las sencillísimas instrucciones.
Diseño de las etiquetas para el medidor
Las pruebas efectuadas antes de pegar las etiquetas arrojan resultados que ya conocía: tengo presencia de campos de RF en mi cuarto de radio. En la próxima modificación de la antena podré medir si este campo se atenúa o no.
A algunos niños no les gusta la oscuridad, por tanto reconforta saber que una pequeña luz vigila sus sueños. Voy a fabricar una luz led enchufable integrada en un conector Schuko. Los componentes a usar son: -1 led blanco de 5mm -1 portaled de plástico -1 diodo 1N4007 -1 condensador de 47nF – 600V -1 resistencia de 1MΩ – 1/4W -1 resistencia de 1KΩ – 1/2W -1 conector Schuko macho aéreo
Componentes a usar
El conector Schuko en el que voy a integrar el montaje es lo suficientemente espacioso como para que quede todo bien compacto.
Schuko macho
El esquema que seguiré es muy sencillo. Aprovecharé que el condensador y la resistencia de 1MΩ están en paralelo para montarlos como un único componente.
Esquema de la luz nocturna con led
Por razones de espacio montaré los componentes entre sí sin utilizar una placa de circuito impreso. Solo tengo que ir soldando componentes y aplicar protector termorretráctil siguiendo el esquema anterior.
En la siguiente foto puede verse el condensador y la resistencia de 1MΩ montados en paralelo y colocados en un hueco del chasis del Schuko. También puede verse un detalle de aislamiento de uno de los tornillos con termorretráctil transparente.
Detalle 1
A continuación puede verse el diodo 1N4007 y el conexionado del led. Uso termorretráctil para aislar los terminales bajo tensión.
Detalle 2
Las pruebas en total oscuridad, aunque la foto siguiente no hace justicia, arrojan resultados de una luz tenue pero suficiente. Si se desea más intensidad puede bajarse el valor de la resistencia de 1KΩ ligeramente.
Prueba de la luz nocturna
El led asoma por lo que sería originalmente el orificio de salida del cable, y está perfectamente sujeto con la brida atornillada que el conector Schuko tiene para la sujeción de dicho cable.
Unos de los problemas más habituales con los teléfonos móviles son las caídas, sobre todo si no disponemos de vidrio templado en la pantalla. En este caso una caída provocó la rotura del vidrio frontal de la pantalla de un iPhone 6, y tiempo después el terminal sufrió una caída al agua, momento en el cual dejó de funcionar.
iPhone 6 con rotura de pantalla
Cuando un terminal cae al agua lo primero que hay que hacer es apagarlo y sacar la SIM. Luego es conveniente sumergirlo en un material hidrófugo, como la silica antihumedad.
Una vez me aseguro que el móvil no tiene humedad dentro lo conecto al Mac y es detectado, por lo que supongo que funciona correctamente, aunque la pantalla está apagada y no puedo comprobar los daños. En este punto me puedo arriesgar a comprar una pantalla nueva para revivir el terminal. Podría pasar que comprase la pantalla y al instalarla vea que existe algún problema más. Es por esto que opto por comprar una pantalla OEM, más barata sin duda que llevar el iPhone al servicio técnico oficial. Abro el móvil para proceder al cambio de pantalla. Para ello retiro los 2 tornillos Pentalobe® de la base de carga.
Tornillos Pentalobe a extraer
Ahora acoplo una ventosa al frontal, muy próxima al botón Home, para tirar hacia arriba y separar la pantalla.
Ventosa que permite abrir el iPhone 6
La «bisagra» queda en la parte superior del iPhone. Se trata de dos ganchos que, a la hora de montar la nueva pantalla, se tienen que enganchar en el marco superior del teléfono para luego bajar la pantalla a su posición horizontal y encajarla.
Para montar la pantalla inclinarla 45 grados, enganchar y bajar la pantalla completamente
Con la ayuda de una caja y una banda elástica puedo mantener la pantalla verticalmente mientras procedo a desconectarla. Tengo que quitar dos blindajes: 1-Blindaje del conector de la batería: 2 tornillos. 2-Blindaje de los conectores del panel frontal: 5 tornillos.
Desconexión del panel frontal
Bajo estos blindajes están los conectores que hay que desmontar. Primero desconecto la batería por motivos de seguridad. Uso una herramienta plástica para hacer palanca sobre su conector. Procedo de igual manera con los 4 conectores del panel frontal, quedando este liberado. Con ello puedo separar el frontal y trabajar sobre él.
El frontal que he comprado en iFixIt contiene la pantalla con sistema multitouch, la cámara frontal, el sensor de proximidad y el altavoz del auricular. No incluye el botón Home con sensor biométrico y por tanto tengo que trasladarlo del frontal roto al nuevo recambio antes de montarlo.
En la siguiente imagen muestro en intermitente la pieza que voy a sacar del frontal roto para instalarla en el nuevo frontal comprado a iFixIt. En dicho recambio nuevo instalaré además el botón Home original con su blindaje correspondiente.
Desmontaje del sensor biométrico (botón Home)
Para desmontar el sensor biométrico de huellas (botón Home) tengo que seguir estos pasos: 1-Sacar los 6 tornillos marcados con flechas. 2-Sacar los 3 tornillos inferiores y quitar el blindaje del botón Home. 3-Sacar el tornillo superior.
ATENCIÓN: La zona marcada en amarillo tiene una cinta adhesiva que se tiene que despegar, ya que sujeta el cable plano del botón Home.
Al retirar el blindaje de protección del botón Home puedo desconectarlo haciendo palanca en su conector de la misma forma que quité los conectores anteriores.
Desconexión del botón Home
Para retirar el botón Home tengo que calentar un poco la placa de circuito impreso (en la siguiente foto enganchada con la pinza), ya que está pegada al plástico. Uso aire caliente a muy baja temperatura y con un caudal mínimo. Retiro el botón.
Retirada del botón Home / sensor biométrico
Finalmente solo queda proceder de forma inversa para montar el terminal siguiendo los siguientes pasos: 1-Montar el botón Home en el recambio adquirido a iFixIt. 2-Montar la chapa posterior original con su cable en el recambio adquirido a iFixIt. 3-Montar el blindaje del botón Home y completar toda la tornillería del nuevo frontal. 4-Posicionar el frontal para conectarlo a la placa base. Conectarlo. 5-Conectar la batería. 6-Atornillar los dos blindajes retirados al principio (5+2 tornillos). 7-Acoplar los ganchos del frontal nuevo en el marco superior del iPhone (posición 45 grados) y bajar la pantalla a su posición original. 8-Encajarla bien y asegurarla con los 2 tornillos Pentalobe® retirados al inicio.
Recambio iFixIt: Frontal con pantalla multitouch, cámara, sensor de proximidad y altavoz
No hacen falta imágenes porque coinciden con pasos mostrados anteriormente.
Tras las primeras pruebas la pantalla y el botón Home funcionan perfectamente. Hay que comprobar los nuevos componentes instalados: cámara frontal, sensor de proximidad, altavoz del auricular, multitouch, botón Home y sensor biométrico.
El monitor de TFT Benq T705 tiene un chasis equivalente al Q7T4. Esta unidad tiene un problema peculiar: de manera aleatoria el contraste se baja al mínimo como si se le diera a la tecla correspondiente. Incluso sale el OSD en pantalla con la barra de contraste bajando hasta quedar en 0. No se puede volver a subir y se quedan bloqueados algunos controles.
Monitor Benq T705
Para poder ver qué ocurre tengo que abrirlo. Desmonto primeramente el pie quitando los tornillos marcados y tirando del mismo en dirección de la flecha.
Desmontaje del pie
Acto seguido desmonto la tapa posterior en dos pasos. En primer lugar quito los 5 tornillos que mantienen la tapa posterior anclada al chasis. Como se ve en la siguiente foto, uno de los tornillos quedaba bajo el pie. Por eso hay que sacarlo antes.
Tornillería de la tapa posterior
En segundo lugar hago palanca con una herramienta plástica en la junta que une los dos paneles, a lo largo de todo el contorno.
Separación de los paneles frontal y posterior
Continuo haciendo palanca para ir abriendo los pernos que unen ambos paneles. Los plásticos se van separando entre sí.
Separación de los paneles
Una vez liberados entre sí coloco el monitor con la pantalla sobre la mesa de trabajo y retiro el panel posterior. Ahora puedo ver el cuerpo del chasis con el blindaje metálico, que tengo que quitar. Antes debo sacar la botonera, haciendo palanca en la guía acanalada de un lado para liberar la placa y tirando de ella hacia fuera (flechas rojas). Procedo de igual forma en el lado opuesto (flechas verdes).
Extracción de la botonera
En este punto saco el chasis del monitor y la botonera, que está conectada a él por un cable, y retiro el panel frontal. Para desmontar el blindaje tengo que seguir tres pasos: 1-Desenrosco los tornillos del conector VGA y desconecto el cable de la botonera. 2-Muevo el blindaje hacia abajo. 3-Levanto el blindaje para sacarlo.
Desmontaje del blindaje
Ahora tengo acceso al interior. A la izquierda tengo la placa de alimentación e inverters del backlit (también llamado backlight, ambos términos son correctos). A la derecha la pequeña placa de control en la que muy probablemente está el problema.
Interior del monitor con la placa de control marcada en rojo
Dado que las mediciones de la fuente son correctas voy a desmontar la placa de control para hacer unas comprobaciones. Tengo que seguir estos tres pasos: 1-Desconectar los cables que van a la placa, marcados en rojo. 2-Desenroscar los tornillos del conector VGA que volví a montar para hacer pruebas. 3-Extraer los 2 tornillos marcados en cyan.
Extracción de la placa de control
Consultando el esquema eléctrico en el manual de servicio y haciendo mediciones con el osciloscopio observo que el integrado que comanda las funciones de la botonera me tira a masa la señal que proviene del botón de contraste. Al hacerlo efectivamente se manifiesta el fallo. He marcado en rojo la línea problemática. La resistencia Pull-Up de 4K7 conectada a 3,3V está correcta. Las que están en la placa de la botonera también.
Problema en U5 (MTV312MV64)
Mi deducción es que el integrado U5 está mal, y está derivando a masa de manera aleatoria esta línea, provocando el fallo mencionado.
Integrado U5 defectuoso
Bien, se trata de un monitor antiguo, formato 4:3. No merece la pena comprar la placa de control ni tampoco será fácil encontrar el integrado y cambiarlo. Es mejor ser prácticos. Si desconecto esta línea de la placa de la botonera consigo que la resistencia Pull-Up mantenga la línea de control de contraste en estado activo (H), eliminando el problema. Si deseo variar el contraste podré hacerlo por Menú, de manera que no supondrá ninguna contraprestación operativa.
Para llevar a cabo esta modificación solo tengo que desconectar el Pin de control de contraste (visible en la foto anterior). Saco por tanto el cable correspondiente y lo aíslo con termorretráctil.
Eliminación de la línea de control de contraste
Pongo el monitor en prueba con una carta de ajuste proveniente de una mira VGA portable durante unas horas y en varias sesiones. El problema ya no se manifiesta.
Pareja de altavoces autoamplificados Work Studio 40A. Al darles señal funciona el altavoz que lleva el amplificador incorporado, pero en cambio el altavoz satélite no suena.
Work Studio 40A, unidad de amplificación
Al observar detenidamente el conector que lleva la señal al altavoz satélite puedo ver que uno de los pines está hundido hacia dentro. Sin duda ese es el problema.
Pin hundido en el conector de salida amplificada del altavoz satélite
Hay que abrir la unidad amplificadora para ver qué sucede y cómo darle solución. Para ello saco los 10 tornillos marcados en la siguiente imagen.
Apertura de la unidad de amplificación
A continuación levanto la circuitería para descubrir la zona del conector afectado. Descubro que el pin que se ha hundido ha partido la pista de la placa en la que está soldado, por lo que tendré que reconstruirla. Desmonto la placa del conector.
Pista partida (flecha violeta) y tornillos a sacar (flachas rojas)
Para desmontarlo quito los 2 tornillos que mantienen la placa sujeta al panel posterior. Así tendré acceso más fácil para proceder a la reparación.
Tornillos a extraer
Una vez extraída la placa del conector de salida amplificada puedo ver perfectamente el alcance del problema. El pin se ha llevado consigo la pista correspondiente y la ha partido.
Pista partida
Hay dos soluciones, fabricarle la placa desde cero o bien repararla. Dado el buen estado y la reparabilidad del circuito opto por la segunda opción. Para proceder tengo que rayar la zona contigua a la soldadura para extraer todo el barniz y descubrir el cobre.
Preparación para hacer una nueva soldadura
Una vez preparada la pista empujo el pin hundido hasta dejarlo en su posición original. Antes he aplicado cianoacrilato a la pista levantada para que cuando llegue a su posición original quede adherida al circuito impreso. Finalmente sueldo el pin añadiendo estaño al cobre previamente descubierto, con lo que la soldadura queda sólida y firme.
Soldadura modificada y acabada
Antes de montar el sistema de nuevo observo la ficha que entra en el conector dañado. Puedo observar que las lengüetas que hacen presión sobre el pin están movidas, lo cual ha hecho que al introducir la ficha en el conector estas empujen el pin hacia dentro. Las coloco en su posición correcta con una aguja (a través del orificio de la ficha).
Monto el altavoz siguiendo los pasos inversos al desmontaje y pruebo la unidad con resultado satisfactorio. El sistema queda reparado.
Microondas Teka modelo TMW-20XG. Se oyen chasquidos en el interior cuando se pone en funcionamiento.
Horno microondas Teka TMW-20XG
Cuando sobreviene este problema muchas veces se debe a la protección de la salida de microondas (sidelite) en mal estado. Esta protección suele ser de mica, un excelente aislante que deja pasar las microondas pero que impide que el vapor y restos de los alimentos lleguen hasta el magnetrón y que posibles chispas generadas por las propias microondas en choque salgan hacia el receptáculo. El magnetrón es un dispositivo que transfiere alta tensión a unas cavidades polarizadas con dos potentes imanes permanentes. Se genera una recirculación de electrones que acaban saliendo por una antena en forma de energía de microondas de alta potencia. Estas ondas calientan los alimentos haciendo vibrar sus moléculas de agua.
Cuando abro el microondas observo que efectivamente el sidelite está en bastante mal estado. Al tocarlo se desprende de su lugar y cae.
Protección de mica (sidelite) desprendida de su lugar
Un sidelite quemado y en mal estado tiene poros que anulan su capacidad de protección, y por tanto hay que cambiarlo.
En una tienda de recambios compro un sidelite virgen. Es una especie de cartón hecho a base de mica prensada y sin mecanizar. Es del mismo tamaño que el sidelite defectuoso.
Sidelite virgen para mecanizarlo
Ahora lo tengo que mecanizar para poderlo poner en su ubicación. Para ello pongo el sidelite viejo encima y calco la silueta con un rotulador permanente de punta fina. Después corto con un bisturí la silueta para darle la forma necesaria.
Mecanizado del sidelite
Una vez tengo el sidelite mecanizado pulo ligeramente los bordes con papel de lija fina. Eso ayudará a que el sidelite entre en las ranuras que le servirán de soporte. Es importante hacer este lijado con una mascarilla para no respirar el polvo de mica.
Sidelite preparado para el montaje
Finalmente coloco la protección de mica en la ventana de salida de las microondas. Para hacerlo entrar tengo que curvarlo un poco, con mucha precaución porque se parte muy fácilmente.
Sidelite ya instalado
El pequeño sidelite superior aún está en condiciones y decido no substituirlo por el momento. Pruebo el microondas con resultado positivo.
Dentro de un sistema de alarma existen varios tipos de sensores: de posición, magnético, óptico, infrarrojo, ultrasónico… Dichos sensores van conectados a una centralita que gestiona todos los eventos, dispara las llamadas automáticas y hace saltar las alarmas. En este caso una centralita de alarma digital no detecta la apertura de la puerta de entrada a una vivienda. Como el sensor magnético de la puerta tiene un led que indica los pulsos detectados y dicho led no da señal es evidente que el problema es de este sensor.
Sensor magnético wifi de apertura de puerta
Pongo la centralita en modo Test y efectivamente no registra los pulsos al abrir la puerta. Desmonto el sensor y en cambio el Tamper (interruptor que salta cuando se desmonta el sensor), si que es detectado por la centralita. Esto me lleva a la conclusión de que el transmisor del sensor funciona. Tengo que desmontarlo para ver qué sucede. Haciendo palanca con un destornillador plano pequeño en las zonas indicadas con flechas sale la tapa posterior.
Apertura del sensor magnético
Ahora tengo el sensor desmontado y puedo ver el circuito impreso, que está en perfectas condiciones. La parte superior revela el interruptor magnético (sensor Reed). La antena está debajo.
Sensor desmontado
Lo primero que hago es comprobar con un tester el sensor Reed. Para ello compruebo continuidad y aproximo un imán a su lado exterior. No hay cambio, debería dar continuidad al acercar el imán. No hay duda de que el sensor Reed está mal.
Sensor Reed y a la derecha interruptor Tamper de seguridad; abajo la antena (muelle)
Un sensor Reed es un interruptor de activación magnética. Está formado por una pequeña y delgada ampolla de vidrio en cuyo interior hay un gas inerte. Dentro hay dispuestas dos lengüetas, una de ellas magnetizada. Al aproximar un imán la lengüeta magnetizada se mueve y hace contacto con la fija, cerrando el circuito. Por tanto, al abrir la puerta el imán se retira, el sensor Reed queda abierto y envía un pulso a la centralita, la cual dispara la alarma y genera las llamadas telefónicas al instante.
Sensor Reed (interruptor magnético)
Tras comprar un recambio como el que se ve en la imagen superior lo susbtituyo y hago la comprobación en modo Test: la alarma registra perfectamente los pulsos que genera el sensor magnético. Monto el sensor en la puerta y nuevamente en modo Test abro la puerta para verificar que la alarma registra la apertura.
El transceptor de HF Kenwood TS-850S es uno de los más míticos de cuantos se han fabricado, tiene un gran receptor y sus características y el acoplador automático hacen de él un gran equipo de radioaficionado para las bandas de HF.
Kenwood TS-850S/AT
Sin embargo es un equipo que se ha visto afectado por una serie de problemas técnicos que han alcanzado a la gran mayoría de unidades de este prestigioso modelo. En esta entrada voy a describir las tareas de reparación y mantenimiento que llevo a cabo en este transceptor adquirido recientemente en un comercio del sector vía web.
Comprobación y cambio de los condensadores electrolíticos de la CAR_UNIT
Para empezar voy a comprobar si se han cambiado los condensadores electrolíticos considerados como muy sospechosos en esta unidad, ya que en muchísimos casos pierden electrolito, con el consiguiente problema de corrosión de las placas de circuito impreso.
Para abrir el equipo quito los once tornillos que se indican en la foto inferior, con la precaución de que al quitar la tapa tengo que levantarla con cuidado para desconectar el altavoz antes de retirarla.
Apertura de la tapa superior
En el interior lo primero que observo es mucha suciedad. Alguien tuvo la nada brillante idea de echar aceite limpiacontactos o algún tipo de lubricante por todas partes. El resultado es suciedad de polvo acumulado y literalmente pegado a todas partes. Al tocar algunas placas queda el tacto aceitoso. Muy mala decisión para quien tuviera esta idea.
Algunas de las secciones del TS-850 (foto realizada tras una ligera limpieza general)
Lo primero que voy a mirar es si se han cambiado los condensadores de la placa CAR_UNIT. Esta placa es muy delicada y bastante difícil de conseguir, así que mejor asegurarse de que todo está en orden antes de que sea tarde.
Para acceder a esta placa desmonto los seis tornillos indicados en la imagen. No hace falta retirar la placa del selector de filtros, se puede abatir hacia el frontal, poniendo un paño suave para que no se dañe el mismo.
Acceso a la placa CAR_UNIT
Ahora saco la placa con su base metálica para tener mejor vista. Inspecciono todo el conjunto descubriendo que nadie ha efectuado un control preventivo. Por tanto tengo que substituir cuanto antes los condensadores indicados en la siguiente fotografía. Esta unidad lleva los integrados 66312, un modelo mejorado respecto al 66311 que llevaban los antiguos TS-850.
Condensadores a substituir en la placa CAR_UNIT (Ref. X50-3140-00)
Por desgracia el ácido de los condensadores ya ha empezado a dejarse notar. En cambio, por suerte aún no parece haber una destrucción demasiado evidente. En la siguiente animación muestro algunas de las zonas afectadas por el derramamiento del electrolito de los condensadores. En los momentos en que desaparecen las zonas marcadas en rojo pueden verse los problemas.
Algunas de las zonas afectadas por el ácido de los condensadores en mal estado
Procedo pues al cambio de estos componentes. A pesar de ser condensadores electrolíticos en formato SMD usaré condensadores radiales, porque quedan más levantados de la placa y pueden controlarse mejor si presentan problemas. Además escojo un valor de tensión superior a los originales. Utilizo un doble soldador de pinza para retirar los originales.
Extracción de los condensadores defectuosos
Al retirar algunos de los condensadores puedo ver los daños ocasionados en la placa de circuito impreso. Concretamente el de la siguiente imagen ha hecho corrosión en una pista y casi ha llegado al cobre. Tengo que sanear muy bien con alcohol isopropílico, limpiando de manera redundante y siempre cambiando el elemento limpiador para no contaminar la placa con el ácido previamente retirado.
Daños evidentes derivados del ácido derramado
Incluso al retirar algunos condensadores puedo observar el ácido bajo ellos. Cambiaré un condensador de 47µF / 16V por otro de 47µF / 35V (C1), y diez de 10µF / 16V por otros de 10µF / 35V (C4, C8, C10, C13, C15, C20, C22, C25, C27 y C66).
Ácido derramado bajo un condensador SMD
Tras substituir todos los condensadores, previa limpieza de la placa de manera concienzuda, la placa CAR_UNIT queda reparada y perfectamente operativa. Por previsión el año que viene la volveré a revisar.
CAR_UNIT con todos los condensadores cambiados
Comprobación y cambio de los condensadores electrolíticos de la IF_UNIT
Ahora vamos a otro clásico de este modelo. Los condensadores de la sección de audio en la placa IF. Retiro la carcasa inferior quitando los 5 tornillos que tiene y doy la vuelta al transceptor. Ahora, por la parte inferior tengo acceso a las placas RF e IF.
Ubicación de la placa IF_UNIT
Como al probar el transceptor he detectado un problema de audio entrecortado al usar el conector de altavoz externo aprovecharé para mirar el conector Jack, que parece tener una ligera fisura, ya que está también en la placa IF_UNIT.
Conector Jack para altavoz externo
Una vez extraída la placa localizo los dos condensadores a substituir: C182 y C187, ambos de 470µF, y de 16V y 10V respectivamente. Los recambios los pondré de 470µF / 25V.
Condensadores de la placa IF a substituir.
Al sacar el C187 me encuentro una desagradable sorpresa: debido a que este equipo no ha tenido un mantenimiento preventivo correcto, ya hay ácido del electrolito vertido sobre la placa. Por fortuna ha dañado únicamente un pad de soldadura, pero limpiando correctamente la zona quedará bien. También limpio la zona del C182, que ya empieza a tener algún resto sospechoso.
Ácido vertido y haciendo de las suyas en la placa IF_UNIT
Comprobación y cambio de los condensadores electrolíticos del DIPLAY_ASSY
Ahora voy al frontal del equipo. Algunas unidades de este modelo acaban con problemas en el display. Tienen encendidos y apagados aleatorios hasta que un día el backlight deja de funcionar. Estos problemas vienen derivados de un condensador del DISPLAY_ASSY: el C18, que no está en el esquema eléctrico de dicha placa en el manual de servicio.
Para sacar el Display Assembly tengo que abatir el frontal. Para ello sigo estos pasos:
1-Coloco el transceptor con todo su frontal fuera de la mesa de trabajo.
2-Aflojo el tornillo 1 y su correspondiente al otro lado.
3-Saco el tornillo 2 y el correspondiente al otro lado, sujetando el frontal para que no caiga.
Abatimiento del frontal
Con ello puedo abatir poco a poco el frontal teniendo en cuenta que los cables y cintas son suficientemente largos para una apertura de aproximadamente 90˚. Aprovecho para verificar que el diodo D11 en la placa digital (la que lleva la pila para la memoria) está cortado o retirado, lo cual me brinda la apertura de bandas en este equipo.
Para desmontar la placa del display solo tengo que extraer los cinco tornillos indicados en la siguiente foto.
Extracción del DISPLAY_ASSY
Una vez fuera ya tengo accesibles los condensadores a cambiar. Según veo por las soldaduras alguien ya pasó por aquí previamente. Sin embargo después veremos que no con mucha fortuna. Substituiré un condensador de 470µF / 16V por otro de 470µF / 50V (C18), y dos de 100µF / 16V por otros de 100µF / 35V (C7 y C8).
Condensadores de la placa DISPLAY_ASSY ya cambiados
De nuevo sorpresa al canto: al sacar C18 veo que por su terminal negativo ya ha empezado a salir electrolito, en cambio por las soldaduras se ve que lo han cambiado. ¿Reciclado? ¿Defectuoso? En cualquier caso ahora ya no creo que vuelva a fallar, he limpiado la placa y el aumento de valor de tensión será su «seguro de vida».
A nivel de condensadores el equipo está al día, pero hay una serie de elementos a corregir o mejorar en los que voy a trabajar.
Reparación del control de desplazamiento RIT / XIT
Al usar el equipo por primera vez observé que el mando RIT / XIT funcionaba de forma errática. Puede verse en el siguiente vídeo que al ir girando el potenciómetro no se produce un desplazamiento acorde con el giro, sobre todo al llegar a los extremos del recorrido.
Esto se debe a un problema en el potenciómetro RIT / XIT, hay que ver qué ocurre exactamente. También descubro que el RIT / XIT no está centrado. Cuando pongo el mando a cero, la frecuencia de desplazamiento no está cero. Aprovechando que abatí el frontal para cambiar los condensadores del display inspecciono el potenciómetro sospechoso en busca del problema. Descubro que el potenciómetro tándem está partido, debido casi con total seguridad a un golpe en el frontal.
Potenciómetro partido y chásis doblado por un golpe en el frontal
Tengo que proceder al cambio del potenciómetro. Mientras espero un recambio (o bien para quien no lo encuentre), aplico una solución temporal consistente en la reparación «artesanal» del potenciómetro. Para abordarla desmonto el frontal del equipo. Tengo que sacar todos los botones y mandos giratorios, que van a presión, excepto el mando de sintonía, que se desmonta con una llave Allen a través de un orificio que tiene.
En la siguiente foto tengo el frontal a medio desmontar. Tengo que quitar los dos tornillos que hay bajo el mando de sintonía (indicado con flechas rojas). Luego, con todos los mandos fuera desbloqueo las pestañas laterales y tiro para sacar el frontal. Si cuesta sacarlo es porque existen dos tiras adhesivas (indicadas en amarillo intermitente) que mantienen el frontal pegado al chásis metálico. Se trata de ir tirando sin forzar, pero con decisión, y poco a poco. Una vez fuera aprovecho para limpiar a fondo el frontal para dejarlo como nuevo.
Frontal: tornillería y tiras adhesivas a tener en cuenta
En este punto puedo ver las tuercas que sujetan los potenciómetros a desmontar: RIT / XIT – Tone y AF – RF, que van soldados en la misma placa. Quito por tanto esas dos tuercas.
Desmontaje de los potenciómetros RIT/XIT – Tone y AF – RF
Cuando saco los potenciómetros puedo ver mejor el problema. El chásis del tándem está doblado, ha empujado hacia atrás al potenciómetro RIT / XIT y ha partido su base. La causa parece evidente: un golpe seco en el mando RIT / XIT, no sé si para intentar meter el mando tras una reparación o simplemente por un golpe sin más.
Flechas: chásis tándem doblado y base partida
Procedo a desoldar el potenciómetro y acto seguido lo desmonto. Un potenciómetro tándem se compone de dos potenciómetros con ejes concéntricos: el exterior tiene un eje con forma de cilindro dentro del cual pasa el eje del potenciómetro interior. En la siguiente imagen se ve el potenciómetro interior, que corresponde al control RIT / XIT, al cual le he reparado el chásis, que como se veía anteriormente estaba doblado.
Potenciómetro interior (RIT / XIT) con el chásis ya reparado.
Aprovechando la ocasión engraso el eje de este potenciómetro con grasa Molgar de metales, lo cual le dará al mando una fricción suave y uniforme.
Potenciómetro tándem preparado para ser montado
Por suerte lo que se ha partido es la base de baquelita (en la foto superior al centro), pero no la pista que hace de resistencia variable, por lo que vuelvo a montarlo todo y al comprobar veo que funciona de manera fiable, sin olvidar que es una pieza partida reparada y que lo ideal será cambiarla por una nueva. Pero sigue teniendo el problema del descentrado: cuando coloco el mando en la posición cero la frecuencia de desplazamiento está en -0,21KHz. Tarea sencilla: tengo que desplazar el centrado del RIT / XIT para hacerlo coincidir con el mando de ajuste. Para eso coloco el mando en la posición cero y con un destornillador de ajuste muevo la resistencia variable VR3 (RIT) de la placa que hay justo detrás del mando de los filtros NB.
Ajuste del centrado del desplazamiento RIT / XIT
Con esto queda reparado este inconveniente que afectaba al desplazamiento de recepción / emisión.
TRUCO: A la hora de montar el frontal de nuevo hay que sacar los botones de los pulsadores y volverlos a poner una vez alojado el frontal. Si no será imposible.
Corrección del conector RTTY, hundido por un golpe en el panel trasero
Otro problema detectado en este equipo es el conector RTTY, que está hundido hacia dentro. Como lleva una carga puesta es muy probable que haya sido provocado por un golpe en dicha carga. Saco pues la placa correspondiente, que está anclada al panel posterior mediante tres tornillos, y que contiene tres conectores RCA.
RCA de salida RTTY hundido muy probablemente por un golpe
El hundimiento incluso se ha manifestado en los contactos internos, que se han desubicado de su posición original, como puede verse en la anterior imagen en el círculo amarillo. Pero es que además se han saltado las soldaduras del conector, por lo que obviamente esta función estaba inoperativa.
Soldaduras saltadas (rojo) y por repasar (naranja)
Tras sacar el conector en mal estado y reubicar sus contactos vuelvo a soldarlo y repaso otras soldaduras de esta placa que están en mal estado.
Portafusible del panel posterior mal colocado
El fusible de 3A del panel posterior está torcido. No sé a qué se debe pero como es un elemento de protección bajo tensión constante voy a inspeccionar qué ocurre.
Portafusible y fusible torcido
Para acceder a él tengo que quitar la tapa de la placa de filtros en la zona de potencia. Para ello quito los siete tornillos que tiene.
Acceso a la zona de potencia, filtros, PL, fusible…
Tras desmontar el portafusible (con los dos tornillos del panel trasero), reubicarlo y volverlo a montar descubro que simplemente estaba mal puesto. Increíble.
Placa del portafusible externo (se puede apreciar la suciedad del equipo)
Aprovecho para limpiar lo mejor posible la placa de filtros y sus relés. En la siguiente imagen puede verse la suciedad extrema del interior de esta unidad. La mayoría de placas estaban en este estado o incluso peor. El problema es que alguien con escaso o nulo criterio roció un producto aceitoso, probablemente limpiacontactos, y eso ha provocado que el polvo acumulado quede pegado a los componentes, cables, placas y blindajes. Muy muy difícil de limpiar.
¿La suciedad protege? No, es una leyenda urbana, los equipos limpios
Modificación del filtro NB1 para aumentar su eficiencia
A continuación voy a hacer una modificación para mejorar la cancelación de ruido del filtro NB1. Consiste en sacar dos condensadores SMD de la placa de filtros NB. En el esquema se puede ver la ubicación de dichos condensadores.
Esquema con los dos condensadores a extraer
Con esto aumentamos el poder de cancelación del Noise Blanker 1. La placa a modificar se encuentra justo detrás del panel frontal, tras los botones del acoplador.
Placa de filtros NB1, NB2 y ganancia de micro en FM
Como en esta placa no todos los componentes están marcados con serigrafía, si el lector quiere ejecutar esta modificación podrá hacerlo valiéndose de la siguiente foto. En ella están marcados los dos condensadores que hay que sacar, quedando el circuito abierto en esos dos puntos.
Componentes a sacar para la modificación del filtro NB1
Con todos estos procedimientos el equipo queda reparado y con el mantenimiento preventivo al día. Sin embargo antes de cerrarlo quiero comprobar que el PLL funciona a la frecuencia correcta. Una frecuencia mal centrada puede dar lugar a desplazamientos de la frecuencia real de trabajo respecto de la mostrada en el display.
Comprobación de la frecuencia de trabajo del PLL en la unidad CAR
Precaliento el frecuencímetro digital durante 30 minutos para medir en el terminal de prueba TP1 de la placa CAR_UNIT, y así verificar la frecuencia de trabajo del PLL, que debe estar en 20,00MHz, con un error de ±20Hz. Con un trimador voy variando la posición de TC5 (accesible desde el lateral izquierdo del transceptor, a través de un orificio que hay bajo la placa CAR_UNIT) hasta tener una lectura correcta. Lo dejo en 19.999.999, prácticamente la frecuencia de trabajo correcta.
Monitoreo de la frecuencia del PLL desde la placa CAR_UNIT
Reparación circuito ALC
Tras unas operaciones sospechosas del circuito ALC decido ver qué ocurre. Reviso la placa RF_UNIT, ubicada en la base del equipo, tal y como puede verse en la foto del apartado Comprobación y cambio de los condensadores electrolíticos de la IF_UNIT de esta misma entrada. Descubro un transistor SMD literalmente partido. Se trata del Q40, que efectivamente forma parte del circuito ALC, es un transistor digital DTC124EK.
Q40 (RF_UNIT), DTC124EK
Compro un recambio idéntico y lo substituyo, comprobando tras ello que el ALC funciona de manera correcta.
Substitución del transistor Q40 en la placa RF_UNIT
Reparación relé antena
Procederé al cambio del relé de la toma de antena, ya que he visto que algún inexperto quemó parte del mismo con un soldador. No quiero arriesgar y lo mejor en estos casos es substituirlo por uno nuevo.
Dicho relé se encuentra en la parte de potencia, justo al lado del conector de antena. Hay que quitar la tapa que cubre los filtros.
Acceso a la zona de potencia
Compro un relé igual, es un Matsushita NR-HD-12V. En la siguiente imagen se aprecia el relé viejo (a la derecha) ya extraído y el nuevo recambio preparado para ser instalado.
Relé nuevo (a la izquierda) preparado para ser instalado
Pruebo el equipo en TX / RX sucesivamente para verificar que la conmutación es correcta.
Mejora de la recepción en la banda Broadcast (0,5 a 1,6MHz)
Aprovechando que tengo la placa RF_UNIT fuera voy a hacer una modificación que mejora la calidad de recepción broadcast en AM, en el rango de 0,5 a 1,6MHz. Para ello busco la batería de bobinas que hay en los filtros de RX. En la siguiente foto puede verse que de serie falta la conexión de dicha banda, que en la serigrafía de la placa viene como «.5-1.6».
Instalación de puente para mejora de recepción broadcast AM
Entre los contactos marcados con el círculo en la foto anterior instalo un pequeño puente de conexión.
Con todas estas reparaciones y mejoras vuelvo a tener el TS-850S en perfecto estado de uso.
