Electroclínica

Este vigilabebés es un intercomunicador bidireccional con transmisión de imagen a tiempo real a través de una cámara con visión nocturna. El problema es que no recibe imagen de la cámara.

No sé si se trata de un problema de la cámara o bien del receptor de vídeo. Procedo primeramente a ver la cámara. Es una unidad de cámara de baja resolución sin filtro infrarrojo. Alrededor de la misma hay una serie de leds infrarrojos que proporcionan la visión nocturna. También tiene un transmisor Wifi por el que transmite la imagen.

Tras una inspección y algunas comprobaciones determino que el módulo de cámara está correcto. Por lo tanto tengo que abrir el monitor en busca del problema. Es un monitor LCD de pequeño formato y baja resolución con un intercomunicador bidireccional de audio y un transmisor Wifi. Al abrirlo veo soldaduras en mal estado en el transmisor Wifi. Las repaso todas y las inspecciono bajo el microscopio USB.

Tras restañar las soldaduras monto la unidad y la compruebo, dando un resultado afirmativo. El problema era que el monitor no captaba la señal wifi de la cámara por culpa de las soldaduras en mal estado.

Este interruptor programable digital con calendario tiene una avería consistente en un comportamiento errático y la imposibilidad de mantener la memoria de la hora y los programas cuando se desconecta de la tensión eléctrica.

Normalmente esta avería se produce porque la pila que mantiene el reloj alimentado (backup) está defectuosa. Hay que substituirla por una nueva. Para abrir el programador necesito una punta tipo Spanner (horquilla), para poder extraer los 2 tornillos de seguridad posteriores.

Al abrirlo tengo acceso a las dos placas: una lleva el reloj programador, y la otra lleva el driver para el relé, la pila y su correspondiente circuito de carga.

La pila que mantiene la memoria del reloj es de NiMH, de 1,2V y 40mAh. Observo signos de corrosión en sus terminales y una ligera hinchazón en su contorno. Naturalmente la pila está defectuosa y se tiene que cambiar.

Localizo en eBay un recambio equivalente. Al comparar ambas pilas se aprecia claramente la diferencia: la original está oxidada y presenta un estado visual de deterioro. Procedo a cambiarla.

Para cambiar la pila he desmontado la placa del driver quitando sus 4 tornillos. Esto me permite acceder a la cara de soldaduras para hacer la substitución.

Finalmente vuelvo a montar el programador y hago las pruebas oportunas con resultado positivo. La pila se deposita en un lugar de reciclado adecuado.

Programador digital domótico con calendario para la subida y bajada automática de persianas. Presenta una avería que consiste en que no mantiene la memoria de la programación ni la hora tras un corte de suministro eléctrico.

Voy a intentar localizar el componente encargado de mantener alimentación a la memoria. Para ello extraigo el programador de su zócalo de pared y abro la unidad. Por la parte trasera tiene cuatro pestañas. Con un destornillador plano muy fino hago palanca para poder quitar la tapa. Estas pestañas tienen un doble enganche a lo largo de su recorrido, por lo que hay que hacer palanca dos veces por cada una.

Una vez abierto el programador descubro el componente que mantiene la memoria. Se trata de un SuperCap. Las memorias se suelen mantener de dos formas: o con una pila de litio recargable o con un supercondensador. El supercondensador presenta un nivel de carga inusualmente eficiente frente a los condensadores electrolíticos habituales. Es por eso que se usan para mantener memorias ante cortes de suministro eléctrico prolongado.

Busco por eBay un recambio equivalente. Se trata de un supercondensador de 0,22µF / 5,5V. Es importante el tamaño, aunque dentro de la caja del programador hay espacio suficiente.

Realizo la substitución del componente defectuoso por el nuevo. Al ser más grande lo coloco en posición vertical, ya que tengo espacio se sobras.

Monto el programador de nuevo. Se realiza una prueba del programador con resultado satisfactorio.
Hay que añadir que si la avería no quedase resuelta es porque el circuito de carga del supercondensador está defectuoso, pero es más probable una avería como la descrita en esta entrada.

La Dock station JBL On Time Micro es un equipo hifi que consta de un receptor de radio digital, un zócalo Dock para iPhone o iPod Touch y una entrada auxiliar, todas ellas direccionadas a un amplificador y comandadas por un reloj con alarma.

La avería de este equipo consiste en que el zócalo Dock así como la botonera superior se han desprendido de su ubicación original. Ello imposibilita poder presionar las teclas de dicha botonera, y además provoca la inestabilidad del dispositivo conectado al zócalo Dock. Hay que abrir la unidad. Para ello primeramente procedo a quitar la base inferior. Como se ve en la siguiente foto, hay que perforar el centro de la etiqueta, ya que bajo ella se aloja uno de los tornillos. El resto se encuentra bajo las gomas amortiguadoras, en los lugares indicados con flechas.

Al retirar la base puedo ver los tornillos de la cubierta inferior, los cuales tengo que sacar para poder abrir la unidad.

Una vez retirados los 9 tornillos tiro hacia arriba de la cubierta inferior con cuidado, ya que hay dos conectores que están enchufados a la placa base. Los desconecto y saco la cubierta.

Ahora levanto la placa base, que no está atornillada, ya que se sustenta por la presión que ejerce la cubierta retirada. Al levantar la placa puedo observar todos los conectores que llegan a ella, los cuales tengo que desenchufar. Si es necesario se marcan para no confundirlos al reconectar.

Ahora una vez apartada la placa base tengo acceso al segundo nivel, donde se encuentra la placa de sección frontal (pantalla y botonera principal) y la placa del zócalo Dock y teclas auxiliares.

Es el momento de verificar qué ocurre con la placa del zócalo Dock. Al momento descubro el problema: las bases que alojan los tornillos de dicha placa están partidas. Y además están partidas las cuatro. Mal asunto…

He aquí otra vista, esta vez de la placa del zócalo Dock, en el que se ven restos del plástico partido, que ha quedado enganchado en las espiras de los tornillos.

Ante este problema hay tres posibles alternativas: comprar toda la pieza de plástico, lo cual saldría más caro que un equipo nuevo, reparar de urgencia las bases rotas o bien descartar la reparación. Obviamente opto por la segunda opción. Si bien sería una reparación de urgencia podría alargar la vida útil de este equipo si éste tiene un buen uso.

Mi idea es reconstruir lo máximo posible las bases donde se alojan los tornillos pegando con cianoacrilato las diferentes piezas partidas, para luego reforzarlas con pegamento termofusible.

Una vez reparadas y reforzadas lo máximo posible dichas bases voy a ayudar a que la placa del zócalo Dock quede adherida al plástico en que va alojada. Para ello aplico dos tiras de cinta adhesiva de doble cara de fijación fuerte. Con esto conseguiré que al poner un iPhone o iPod en el terminal Dock se contrarreste la presión ejercida en cierta medida.

Ahora aplico cianoacrilato a los 4 tornillos y a sus bases reparadas y pongo la placa en su posición original, haciendo presión para que la cinta de doble cara haga su efecto. Además refuerzo en varios puntos clave con pegamento termofusible. Esto ayudará a que la placa del zócalo Dock quede aún mejor adherida, incluso al ejercer presión sobre ella a través de los botones o del terminal Dock (al colocar un iPhone / iPod).

Finalmente monto el equipo y pruebo con un iPhone su correcto funcionamiento. Las teclas superiores también funcionan. Se informa al propietario de la necesidad de un trato delicado en el terminal Dock, así como una pulsación suave de las teclas «+» y «-«.

Se trata de una unidad de alimentación ininterrumpida de 850VA con control digital. Tiene un fuerte ruido en el ventilador. Hay que substituirlo para evitar problemas en el futuro.

Procedo al desmontaje. Para ello extraigo los 5 tornillos que hay en su base, uno para el frontal, y el resto para la carcasa.

Para abrirlo, tiro hacia arriba de la parte superior de la carcasa y hago palanca en los laterales del frontal para liberarlo de sus pestañas. El interior revela el gran transformador, las dos baterías de 12V / 7A y la circuitería de control y carga.

En todo momento tengo que vigilar dónde toco, pues los circuitos están bajo tensión. Una opción es sacar el cable positivo de las baterías y aislarlo temporalmente hasta finalizar la reparación. El ventilador está alojado en la parte trasera. Se trata de un ventilador de 12V / 0,14A sin control de regulación. Voy a sacarlo para substituirlo por uno nuevo.

Necesito un destornillador Torx para extraer el ventilador. Luego lo desconecto de la placa principal.

Normalmente un ventilador que hace ruido es un peligro, porque en cualquier momento puede detenerse y generar una avería grave por sobretemperatura. En este caso la avería se debe a un exceso de holgura de las aspas. Esto se comprueba tirando de ellas hacia afuera: si tienen juego el ventilador tiene que substituirse.

Compro un recambio. Al tratarse de un SAI que va a estar las 24h encendido opto por un ventilador por rodamiento de cojinetes metálicos, un poco más caro, pero que me va a permitir una vida útil mucho más prolongada. Es importante el ancho del ventilador, ya que si instalo uno más fino generará un caudal de aire insuficiente.

Ahora le tengo que instalar el conector del ventilador viejo para poderlo enchufar a la placa principal. Para ello hago dos cortes a diferente altura y sueldo el conector usando como aislante tubo termorretráctil.

Finalmente cierro el SAI y realizo las pruebas oportunas, dando por reparada la unidad.

Este equipo compacto consta de sintonizador de radio, doble pletina, bandeja triple de CD y amplificador de 40W por canal.

Viene con una avería que impide extraer la bandeja de CD.

Seguramente se debe a la rotura de una correa, ya que se escucha el motor que acciona la bandeja pero esta no se mueve. Tengo que abrirlo. Lo primero es extraer la tapa superior. Para ello saco los cinco tornillos que tiene, dos laterales y tres traseros. Luego levanto desde atrás y saco la tapa.

Ahora tengo que sacar ambos laterales para trabajar con mayor comodidad y espacio. Extraigo el panel izquierdo sacando los cuatro tornillos que lleva, uno trasero y tres laterales. Luego deslizo el panel hacia atrás y lo extraigo.

Extraigo el panel derecho procediendo de igual manera que con el izquierdo.

A continuación tengo que abrir manualmente la bandeja de CD, ya que la polea averiada se encuentra debajo de la misma. En cambio, sacando el triple soporte de CD no es suficiente, ya que dicha polea está debajo de la bandeja que lo sustenta. Así que tengo que buscar el engranaje que mueve la bandeja para accionarlo manualmente.

Como no puedo localizar dicho engranaje lo más probable es que se encuentre detrás del circuito controlador de CD, así que procedo a extraerlo. Saco los dos tornillos marcados con círculos y luego desueldo los dos contactos del motor marcados con dos cuadrados.

Ahora libero la pestaña blanca que se ve a la derecha de la foto superior y saco el circuito del controlador de CD. A la hora de montarlo tengo que fijarme en un conector de tres pines que va alojado en un zócalo. en la siguiente foto puede verse mejor.

Tras retirar el circuito controlador de CD puedo ver perfectamente el engranaje que mueve la bandeja. Se trata de una rueda dentada de color negro, la cual he de accionar manualmente en el sentido de la flecha, con lo cual la bandeja saldrá como si hubiésemos ejecutado la función «Eject».

Al extraer la bandeja puedo ver desde arriba el estado de la correa que la acciona. en este caso compruebo que la correa está partida.

Compro un recambio ligeramente más pequeño y hago la substitución. Aprovecho para limpiar el interior y la óptica.

Luego monto el equipo en órden inverso al descrito y compruebo su correcto funcionamiento.

Se trata de una cámara digital híbrida con zoom óptico de 10 aumentos. Tiene un problema en el disparador. El botón no hace buen contacto, dificultando el disparo. Lo primero es extraer las pilas y la tarjeta de memoria.

Para abrir esta cámara es necesario quitar varios tornillos de la carcasa. En las siguientes tres fotos se aprecian los tornillos que hay que extraer. En primer lugar, en el lateral izquierdo saco dos tornillos. Hay que tener en cuenta que son los dos únicos tornillos largos que tiene la cámara, por tanto tengo que ponerlos de nuevo en esta posición al montarla.

Luego saco un tornillo del lateral derecho. A la hora de montar la cámara tendré que hacerlo con la tapa de la tarjeta de memoria abierta, con el fin de no dañar el interruptor que detecta la apertura de dicha tapa.

Por último extraigo los dos tornillos que hay en la base de la cámara. Esto me permitirá sacar el panel posterior.

A continuación procedo a desmontar el panel posterior, que tiene el panel LCD y la botonera de control de menús y opciones. Para hacerlo presiono hacia abajo la parte superior del panel posterior en el lugar indicado con los dos recuadros. Dichos recuadros señalizan las dos pestañas que tengo que liberar. Una vez liberadas, tiro de todo el panel hacia atrás en dirección de la flecha unos milímetros, solamente para desencajarlo.

A partir de aquí trabajo con protección ESD: base y pulsera antiestáticas, no presentes en las fotos por cuestiones estéticas.
Apoyo la cámara sobre la óptica y abato el panel trasero en dirección de la flecha verde. Luego desconecto los dos cables que van a la placa del primer nivel y separo el panel. Al montar el panel hay que tener cuidado de la posición en que van las dos chapas inferiores, no deben tocar el circuito del primer nivel.

Ahora debo sacar la placa del primer nivel, ya que si no, no podré acceder al botón de disparo. Para ello desconecto los 8 conectores de la parte superior.

Los conectores 5 y 6 son respectivamente el de datos y alimentación del visor electrónico. Por tanto, tirando de éste hacia arriba puedo sacarlo, ganando más espacio para poder abatir la placa del primer nivel.

Una vez desconectados todos los cables de la placa del primer nivel tengo que desatornillarla. Son tres tornillos color metal. Con eso la placa queda libre.

Para acceder al segundo nivel tengo que abatir dicha placa. Está unida a la placa del segundo nivel mediante un conector ubicado en el lado derecho, y más abajo del logo de Fuji. Haciendo palanca logro separar ambos circuitos y puedo abatir el del primer nivel. Lo hago en dirección hacia abajo. es decir, el lado que queda en la base de la cámara actuaría de «bisagra», como se ve en la foto inferior.

Por último quito el tornillo señalado en la foto superior y desconecto el conector marcado con la flecha. Con esto puedo sacar el portapilas, en cuya parte superior se encuentra el botón de disparo. Al montarlo me tengo que asegurar de que el botón de encendido esté en OFF, para no dañar los interruptores SW902 y SW903.

Compruebo la doble continuidad del botón, un paso para el foco y otro paso para el disparo. Al no funcionar al 100% lo limpio con una pequeña cantidad de alcohol isopropílico, y vuelve a funcionar correctamente. De no funcionar se tiene que comprar un recambio y substituirlo.

A continuación monto la cámara siguiendo el orden inverso y teniendo especial cuidado en los puntos mencionados en negrita. Compruebo la cámara y funciona correctamente. No se descarta un futuro fallo al no haberse substituido el doble interruptor.

El disco duro externo Lacie LC3U2 consiste en una caja adaptadora USB 2.0 a Serial ATA 3 y un disco duro Seagate Barracuda 7200.11 de 1Tb de capacidad. El problema de este disco es que al alimentarlo arranca y se para, repitiendo este ciclo en bucle infinito. El disco no es reconocido ni montado.

Para abrirlo deslizo el panel posterior hacia arriba y luego extraigo todo el conjunto desplazándolo hacia delante. Después quito los 4 tornillos laterales y los 4 de la placa adaptadora, con lo que puedo sacar hacia arriba todos los elementos.

El disco duro en sí es un Seagate Barracuda modelo ST31000333AS, de la serie 7200.11, que tiene un típico problema de serie consistente en que la partición SMART (no accesible por el usuario) se destruye y deja el disco inoperativo. Es una zona en la que se guardan los errores detectados tras la fabricación del disco, para así anticiparse a un posible fallo. Este problema ocurre con más modelos de Seagate y de hecho la marca ha publicado en su web documentación de cómo actualizar el Firmware de estas unidades para prevenir estos fallos. Ver artículo → aquí ←.

Pero el fallo ya se ha producido y para solucionarlo hay que revertir la partición SMART a su estado original. Afortunadamente estos discos cuentan con un puerto Serie para realizar labores de recuperación y mantenimiento, y es precisamente este puerto el que voy a usar para reparar el problema. En la siguiente foto vemos el pinout, del cual descartaré el terminal Vcc, ya que no necesito alimentación, solamente Recepción (Rx) y Transmisión (Tx) de datos y Masa (Gnd).

Necesitaré lo siguiente:

• Un PC con un puerto USB libre.
• Un conversor de USB a UART-RS232. Más información → aquí ←.
• Un destornillador Torx T6.
• Una caja externa de disco duro o una salida de alimentación Serial ATA, solo para alimentar el disco duro.
• El software gratuito PuTTY instalado en el PC. Descárgalo → aquí ←.

Respecto al conversor USB a UART-RS232, se puede comprar por eBay al precio de unos 5€ aproximadamente. El que yo compré es el de la foto inferior, un D-Sun que viene con los cables de conexión. Driver 32b → aquí ←.

Ahora tengo que conectar el conversor al disco duro. Primero tengo que separar físicamente la circuitería y la mecánica del disco duro. Para eso quito los tornillos Torx T6 que mantienen la placa anclada al disco duro y retiro el circuito. Es imprescindible trabajar con material antiestático para evitar problemas irreparables.

A continuación hago las conexiones. Yo he optado por quitar la cobertura negra de uno de los extremos del cable y aislar con termorretráctil fino, ya que si no, los conectores no entran en el puerto serie del disco duro. El conexionado es sencillísimo. Las masas van conectadas entre sí, y luego, el terminal Tx del conversor UART va al terminal Rx del disco duro y viceversa para que se establezca la comunicación entre ambos. Todos los conversores de USB a UART-RS232 tienen indicados los terminales con sus funciones.

Una vez hecho esto preparo la alimentación de la placa del disco duro, usando una caja externa Serial ATA, de la cual utilizo solamente el conector de alimentación. Aún no alimento la placa del disco duro. Lo haré justo antes de arrancar la aplicación PuTTY.

Ahora tengo que saber qué puerto USB voy a usar para reprogramar la placa del disco duro. Para identificarlo instalo los drivers del conversor USB-UART, lo conecto a un puerto USB del PC y observo el administrador de dispositivos del Windows.

Dentro de los Puertos COM y LPT aparece el adaptador de USB a Serie y me indica que el puerto es el COM4. Ahora alimento la placa del disco duro, arranco la aplicación de terminal PuTTY y direcciono la comunicación al puerto serie COM4.

1. Connection type: Serial (puerto Serie).
2. Serial Line: COM4 (el puerto al que he visto que está conectado el conversor USB-UART).
3. Speed: La pongo en 38400 baudios.
4. Pincho sobre «Serial» para acceder a los parámetros de comunicación.

En la siguiente ventana configuro el resto de parámetros (5) e inicio la conexión (6) con la placa del disco duro.

Ahora estoy conectado directamente a la placa controladora del disco duro desde el terminal PuTTY. Por tanto tengo que seguir las siguientes instrucciones de manera escrupulosa y sin cometer fallos, ya que puedo generar problemas irreparables.

Desde la ventana de terminal de PuTTY pulso Ctrl + z para acceder a la consola de diagnosis del disco duro. Me sale el mensaje ASCII Diag Mode y a continuación un prompt: F3 T>

Ahora realizo la siguiente secuencia de comandos, verificando dichos comandos dos veces antes de pulsar ↵:

(En negrita los comandos a teclear – en verde los resultados que devuelve el terminal)

1. Cambio al nivel operativo 2, pulsando /2↵ y el prompt cambia a: F3 2>
2. Tras una pausa de unos segundos envío la orden de parar el disco duro con el comando Z↵ y el terminal me devuelve el mensaje Spin Down Complete, Elapsed Time (y una cifra en segundos).
3. Ahora, sin desconectar ningún cable y con sumo cuidado, vuelvo a conectar la placa controladora al disco duro. La posiciono, la presiono y voy colocando los tornillos Torx T6. Tengo que ponerlos y apretarlos todos.
4. A continuación, tras otra breve pausa, envío una orden de arranque del disco duro pulsando U↵ y el terminal me retorna el mensaje Spin Up Complete, Elapsed Time (y otra cifra en segundos). Escucho que el disco duro ha arrancado y gira. De no ser así probablemente habría un problema mecánico.
5. Cambio al nivel operativo 1, pulsando /1↵ y el prompt cambia a F3 1>
6. Reinicio la partición SMART pulsando N1↵ y tras un brevísimo tiempo vuelve a salir el prompt F3 1>
7. Cambio al nivel operativo de inicio con el comando /T↵ y el prompt cambia a F3 T>
8. Reseteo la lista de errores previos de SMART tecleando i4,1,22↵ y vuelve a salir el prompt F3 T>
9. Ahora paso al nivel operativo 2 para poder parar el disco duro. Uso el comando /2↵ y el prompt cambia a F3 2>
10. Tras una pausa de unos segundos envío la orden de parar el disco duro con el comando Z↵ y el terminal me devuelve el mensaje Spin Down Complete, Elapsed Time (y una cifra en segundos).
11. Desconecto la alimentación Serial ATA, espero 15 segundos y vuelvo a conectar la alimentación.
12. Pulso Ctrl + z para acceder de nuevo a la consola de diagnosis del disco duro. Vuelve a salir el mensaje ASCII Diag Mode y a continuación el prompt: F3 T>
13. Genero de nuevo la partición SMART tecleando m0,2,2,,,,,22↵ y tras varios minutos el terminal me va devolviendo resultados. Tengo que esperar hasta que vuelva a salir el prompt F3 T>
14. Ahora paso al nivel operativo 2 para poder parar el disco duro. Uso el comando /2↵ y el prompt cambia a F3 2>
15. Tras una pausa de unos segundos envío la orden de parar el disco duro con el comando Z↵ y el terminal me devuelve el mensaje Spin Down Complete, Elapsed Time (y una cifra en segundos). El disco se para.

Finalmente desconecto la alimentación y monto el disco en la caja original. Tras conectarlo al Mac me lo reconoce a la primera, cosa que aprovecho para hacer la correspondiente copia de seguridad.

Con este procedimiento queda reparado el disco duro por un precio de unos 5€, frente a los 800€ o más que me pedía una empresa de recuperación de datos. Sobran comentarios.

Se trata de una cámara profesional Full HD que registra las imágenes en tarjetas SD. El problema de este modelo es que con el tiempo la bisagra de la pantalla LCD adquiere holgura, lo cual va en aumento hasta que un día se desprende de la base.

En este caso el problema es bastante acusado. Requiere cambiar la pieza, denominada Hinge Assembly (o Hinge Assy). Procedo a comprar el recambio necesario a un distribuidor oficial JVC.

Para extraer la pantalla LCD lo primero que hago es desmontar el soporte de hombro. Deslizándolo hacia delante accedo a un tornillo trasero, y deslizándolo al lado contrario al delantero. Así queda desanclado y con un movimiento hacia atrás puedo sacarlo de su ubicación.

A continuación tengo que desensamblar todo el panel derecho de la cámara. Para ello extraigo los 5 tornillos laterales (uno de ellos tras la pantalla abatible), y los 2 frontales.

Ahora puedo abatir el panel lateral, tirando de su parte superior. Es importante dejar el botón de filtros ND en la posición OFF, y tener en cuenta que al volverlo a montar debe encajar dicho botón con la palanca accionadora de los filtros.

Al abatir el panel derecho tengo acceso al conector CN62, en el cual está insertado el cable plano que va a la pantalla LCD. Hay que extraer dicho cable para poder luego sacar la pantalla. Uso una herramienta especial para levantar el seguro del conector.

También tengo acceso a los tornillos que sujetan el protector de la bisagra del monitor LCD. Hay que quitarlos, ya que dicho protector (visible en el recuadro rojo) esconde los tornillos que mantienen la pantalla anclada al panel derecho.

A continuación ya puedo desmontar toda la pantalla, quitando los dos tornillos que la anclan al panel derecho. Estos tornillos tienen resina antidesroscante, lo cual se debe tener en cuenta al volver a montar el sistema.

Ahora hay que desmontar la pantalla LCD para acceder a la bisagra dañada y substituirla por el recambio. Para ello quito los 4 tornillos que hay en los laterales.

Una vez extraídos los tornillos hago palanca con sumo cuidado para no dañar el panel LCD. Poco a poco se separa la cobertura, dejando acceso al interior.

Para extraer el bloque de la bisagra hay que hacer las siguientes operaciones (ver foto inferior). Primero: quitar los dos tornillos marcados en rojo, ya que la placa superior tiene dos pestañas a la derecha que impiden extraer el bloque de la bisagra. Segundo: extraer el cable plano que está alojado en el conector marcado con la flecha azul. Tercero: deslizar la placa superior en dirección de las flechas amarillas para que las pestañas dejen espacio para poder extraer el bloque de la bisagra.

Ahora, con el bloque de la bisagra separado del resto de la pantalla, puedo proceder a abrirlo para extraer la bisagra defectuosa. Para ello saco los dos tornillos de la caja externa. Una vez hecho hay que liberar dos pestañas (una a cada lado) para poder desmontar la caja. De las dos partes que tiene la caja quitaremos la que queda abajo en esta foto:

Ahora, para poder desmontar la otra parte de la caja externa tengo que extraer primero el sensor de posición de la pantalla, que es el encargado de detectar cuándo se gira la pantalla 180 grados para dar la orden de invertir la imagen. Quito el tornillo del sensor y retiro la placa.

Después de retirar el sensor de posición de la pantalla puedo sacar por completo la caja externa del bloque de la bisagra. La imagen inferior muestra qué obtengo de este desmontaje. Lo más importante a tener en cuenta es la posición y recorrido exacto del cable plano, ya que hay que sacarlo y volverlo a poner en el nuevo recambio exactamente de la misma manera. La idea es que el cable plano (ver foto inferior) entra de la derecha por debajo de la bisagra, da dos vueltas y media alrededor de la misma y sale por la izquierda y por encima. Debe colocarse en el nuevo recambio así y solamente así. De colocarse de otra forma se generarán torsiones que acabarán rompiendo el cable, generando una nueva avería. Es importante colocar las piezas tal y como están en la foto para tener una referencia real de la posición y recorrido del cable plano.

Ahora puedo montar todo el sistema sobre el recambio nuevo, quedando el Hinge Block ya ensamblado de la siguiente forma:

El resto es fácil. Siguiendo los pasos en orden inverso vuelvo a montar la bisagra en la pantalla, la pantalla en el panel lateral, y éste en la cámara. Tras ensamblar completamente la cámara la pruebo con resultado satisfactorio. Como consejo es recomendable imprimir alguna plantilla de desmontaje, con la idea de tener esquematizado y controlado todo el proceso de desensamblado. Esto nos facilita seguir dicho proceso de manera inversa para montar el equipo. Yo me lo hice de esta manera:

Dicha plantilla de desmontaje está disponible aquí: Tear_Down_List_1a24

El HR-4100 está considerado el primer magnetoscopio VHS portátil de la historia. Llega a mis manos a través de un amigo que lo adquirió junto a una cámara de tubo. Ha estado parado durante más de 25 años y ahora le voy a hacer una puesta a punto para que vuelva a funcionar. Presenta un problema de mecánica trabada.

Tras conectarlo a una fuente de alimentación compruebo que la mecánica salta a la posición Standby sea cual sea el botón que se presione. Procedo a desmontarlo y ver el estado de las correas por la parte inferior.

El chasis del HR-4100 es sencillo y muy robusto. Se trata de una mecánica concebida para trabajar en entornos duros, ya que su misión era la de acompañar a una cámara y registrar sus imágenes. El HR-4100 carece de motores paso a paso, incluso para mover el tambor de cabezales, como se aprecia en siguiente foto.

Revisando las correas observo que están agrietadas y cedidas, por lo que procedo a buscar recambios mediante el catálogo de correas Molgar. Tras conseguir los recambios las substituyo.

Después de probar el magnetoscopio observo que la mecánica se acciona pero tiene un par de puntos en el modo de reproducción en que el sistema se traba. Esto puede deberse principalmente a dos causas: o un problema de engrase (grasa apelmazada o insuficiente) o un piñón roto. Voy a inspeccionar todos los piñones y aprovecharé para engrasarlos. Para piezas plásticas utilizo grasa especial para plásticos de mecánicas de vídeo.

Es muy importante verificar que no falta ningún diente y que no existe deterioro o fisuras en ninguna pieza. Si es necesario hay que extraerlas para examinarlas.

Respecto a los ejes y accionadores metálicos procedo a engrasarlos con grasa especial para piezas metálicas de mecánicas de vídeo. Los hago moverse a lo largo de todo su recorrido para que la grasa se distribuya uniformemente. Naturalmente, antes de engrasar hay que retirar cualquier resto de grasa apelmazada que pudiera dar origen a averías.

Una vez tengo la mecánica engrasada y revisada procedo a inspeccionar la parte electrónica. Este magnetoscopio tiene una de las placas llena de soldaduras frías. Con el microscopio electrónico observo el pésimo estado de éstas, que pueden provocar averías en los circuitos de servo y control.

Al restañar las soldaduras llego a la concusión de que se debe a un fallo de fábrica. El estaño utilizado para soldar esta placa era pobre y con demasiado contenido en resina. Al calentar la soldadura la resina entra en ebullición, provocando burbujas que intentan salir al exterior, generando cámaras de aire dentro. En el siguiente vídeo puede verse con detalle:

Una vez reparadas las soldaduras pruebo la unidad, que genera una salida con mucho ruido de imagen. Con una cinta de prueba regulo las guías de entrada y salida y el cabezal de Audio / CTL. Voy ajustando de manera que la cinta queda en la posición correcta sobre el tambor de cabezales, la imagen es nítida y el sonido claro y rico en agudos.

Hago una limpieza de cabezales con alcohol isopropílico para lograr una buena transferencia magnética desde la cinta. El microscopio electrónico me permite ver el entrehierro y sus bobinas muy de cerca.

Finalmente logro una imagen y un sonido dignos, teniendo en cuenta que es un magnetoscopio de 1978 y ha estado parado durante muchísimos años. Pruebo con varias cintas originales con resultado satisfactorio. Ahora solo queda una limpieza exterior de la unidad para concluir el trabajo.

Este sampler digital de Korg viene con una avería en los conectores Jack. Algunos de ellos hacen falsos contactos o generan ruidos y es difícil lograr una posición en la que funcionen correctamente.

Dado el precio de los recambios se opta por pedir cinco conectores Jack para substituir los cuatro existentes y dejar uno de reserva. Antes de abrirlo extraigo todos los botones de los potenciómetros del frontal, el dial que está junto a la pantalla y el selector de nivel de línea que hay en la parte trasera. Luego saco tres cilindros de plástico blanco que se alojan bajo los mandos superiores, ya que la ausencia de estos cilindros me permitirá después sacar la placa base. No es necesario sacar el mando de selector de efectos.

Procedo a abrir el Electribe por la tapa inferior. Para ello saco los cuatro tornillos indicados en la siguiente foto.

Una vez extraída la tapa tengo acceso al interior. El Electribe ES-1 tiene dos placas de circuito impreso: en un primer nivel está la placa base y en un segundo nivel la placa de sección frontal con toda la botonera y teclas de mando. Necesito sacar la primera, ya que en ella están montados los conectores Jack.

Para extraer dicha placa primero saco los ocho tornillos indicados con círculos, y luego desplazo la placa base en la dirección de la flecha, para luego tirar hacia arriba y liberarla.

A continuación tengo las dos placas unidas por dos buses de datos, sacando ambos conectores puedo separar la placa base del resto del equipo para trabajar más cómodamente. Indicados en verde, los cuatro conectores Jack que voy a substituir.

En todo momento utilizo una base antiestática (Field Service Kit) conectada a tierra, y uso un brazalete antiestático también conectado a tierra. Algunos de los integrados de este equipo son sensibles a la electricidad estática. Tocarlos con la mano o cualquier elemento con carga electrostática puede suponer su destrucción.

La placa base contiene los microprocesadores, DSPs, buses de datos, conversores A/D y D/A y todo el sistema de audio. Aunque en principio substituiré los cuatro conectores Jack, antes de cerrar haré una inspección de todo el sistema para solucionar posibles averías futuras. De momento me centro en la avería a reparar.

Con un soldador 30S y una bomba de desoldado procedo a retirar los Jacks defectuosos. Estos Jacks sufren un deterioro progresivo debido al uso continuo. Los contactos interiores ceden y pierden presión, lo cual obliga a su substitución.

Después de retirar cada conector, limpio con alcohol isopropílico las soldaduras para poder resoldar los nuevos conectores.

Una vez substituidos los cuatro conectores Jack inspecciono meticulosamente el equipo en busca de posibles futuros problemas. Gracias al microscopio electrónico localizo algunas soldaduras con grietas, lo cual generará con total seguridad un problema grave a muy corto plazo. Aprovechando que el equipo está abierto solucionaré estos inconvenientes para prevenir averías.

Una vez todo en orden monto el equipo y hago una prueba con resultado satisfactorio. El equipo vuelve a funcionar y además no hay previsión de posibles averías.