Electroclínica

Se trata de un ratón multimedia Logitech M-U0007 con algunos años de uso. Al hacer click con el botón principal (izquierdo) genera aleatoriamente un doble click, con los inconvenientes que eso implica: ventanas que se minimizan, imposibilidad de arrastrar con click, etcétera.

En estos casos lo habitual es que el problema derive del microswitch que comanda la señal del botón principal. Un deterioro puede hacer que se generen falsos contactos en estado activo, lo cual producirá clicks muy breves y seguidos que son interpretados en el ordenador como un doble click. Abro el ratón para proceder al cambio del microswitch. Quitando las bases adhesivas tengo acceso a los 4 tornillos de la base.

Una vez desmontada la tapa superior tengo acceso al interior del ratón. Tengo que desconectar el cable para trabajar más cómodamente, simplemente es un conector que sale tirando de él. Para desmontar la placa comienzo sacando un pasador de plástico, que saldrá tirando de él como indica la foto siguiente.

Con el pasador fuera puedo sacar todo el bloque superior, tirando hacia arriba con una leve inclinación. Aprovecho para limpiar el interior de la rueda, para que los sensores ópticos funcionen correctamente.

Ahora saco los 5 tornillos marcados en la siguiente imagen. Los dos primeros me permiten retirar el soporte del bloque superior (donde estaba insertado el pasador), y los dos más próximos a la salida del cable me facilitan la extracción de una pequeña chapa metálica.

También retiro dos pequeños muelles que luego tengo que volver a colocar antes de cerrar, ya que si no la botonera no funcionará como se espera.

Finalmente puedo quitar la circuitería y con ello proceder a la substitución del microswitch defectuoso. En la última foto puede verse el nuevo recambio instalado, de igual medida pero con el actuador color azul.

Cierro el dispositivo siguiendo inversamente los pasos de desmontaje y pruebo satisfactoriamente todas las funciones, quedando el ratón reparado.

Secador de cabello compacto de viaje, con dos posiciones de velocidad. Se para cuando lleva medio minuto y tras enfriarse vuelve a funcionar, repitiendo el ciclo.

Este tipo de averías se debe normalmente al sistema de seguridad que llevan los elementos de calor, que interrumpen el suministro eléctrico cuando detectan una temperatura anormalmente alta. Mi consejo cuando pase algo así es poner en marcha el secador en una habitación oscura y mirar a través de la rejilla la resistencia de calor. Si tiene alguna zona muy incandescente y otras zonas apagadas probablemente haya una derivación eléctrica o un cortocircuito entre las espiras que sería necesario revisar. En este caso ocurre este síntoma. Voy a abrirlo para averiguar por qué. Tengo que quitar el único tornillo que tiene, en el mango, oculto bajo una tapa redonda.

Nota: es normal que las espiras en contacto con el chasis aislante de la resistencia tengan un brillo algo más intenso que el resto.

Después, haciendo palanca a lo largo de la unión de los dos plásticos puedo abrir todo el conjunto, enganchado con una serie de pestañas. En la imagen siguiente la marca de atención sugiere que a la hora de cerrar el secador hay que hacer coincidir el pivote del interruptor con el orificio del mando selector de velocidad.

A continuación retiro el protector térmico que hay alrededor del elemento calefactor, tirando en la dirección de la flecha. Este elemento es importantísimo para evitar un sobrecalentamiento del plástico exterior y también para aprovechar todo el calor irradiado.

Finalmente puedo comprobar el origen del problema. La suciedad y restos de cabello han formado acumulaciones que han derivado la corriente de las espiras de la resistencia entre diferentes puntos, provocando el sobrecalentamiento del elemento calefactor y haciendo saltar el sistema de protección.

Una vez retirada la suciedad y habiendo limpiado las espiras de la resistencia monto el dispositivo siguiendo inversamente los pasos del desmontaje y pruebo el secador con resultado satisfactorio. Es muy importante no saltarse nunca los sistemas de protección como fusibles, fusibles térmicos, interruptores térmicos, etc. Se debe localizar el fallo y subsanarlo, pero siempre manteniendo la seguridad como prioridad.

El digitalizador de casetes SKD1000-A2 de SilverCrest permite pasar grabaciones de cintas magnéticas a formato digital vía USB. Básicamente consiste en un reproductor de casetes auto-reverse con una tarjeta de audio USB integrada.

El problema de esta unidad en concreto es que mientras se digitalizaba una cinta se detuvo súbitamente. Al acercar el oído se oye el motor girar, pero todo el sistema está bloqueado. Sospechando rápidamente de la correa de transmisión procedo a abrirlo, quitando los 3 botones superiores (Reverse, Rew y FFWD) con ayuda de unos alicates y usando un trozo de tela para no dañar los botones. Salen tirando hacia arriba. También quito los 3 tornillos que hay bajo la tapa.

A continuación quito los 3 tornillos que hay en ambos laterales, lo cual me permitirá la apertura de la carcasa.

Seguidamente voy haciendo palanca en la unión de los plásticos para desencajar las pestañas existentes y así poder abrir la unidad. Tengo especial cuidado de no dañar el potenciómetro de volumen. Se trata de ir abriendo, ir vigilando todas las caras del equipo e ir tirando hasta liberar la tapa posterior.

Finalmente, tras abrir la unidad encuentro la correa de tracción muy desgastada y brillante. Cuando las correas presentan brillo significa que necesitan una substitución. El motor gira pero patina y le es imposible mover el sistema mecánico. Una correa en buen estado debe ser mate y no presentar grietas al doblarlas con giros de radio pequeño. En la siguiente imagen se muestra la posición de la correa, por si la encontramos partida y no sabemos cómo montar la nueva.

Substituyo la correa por una de un tamaño ligeramente inferior, ya que la original está un poco floja. El equipo funciona perfectamente. Cierro la unidad siguiendo los pasos de desmontaje inversamente y vuelvo a probar el digitalizador, dando la avería por resuelta.

El tocadiscos Sony PS-LX43P se vendió como opción para el equipo hifi Sony LBT-V302, conjunto que podemos ver en la siguiente foto en la que he resaltado dicha opción.

Esta unidad se para al ponerla en marcha, aunque el motor se oye girar el plato se detiene. Si se gira con la mano se escucha un «clack» y continúa parado. El giro inicial del plato hace sospechar que la correa de tracción está bien. Hay que desconectar el tocadiscos sacando un pequeño conector de alimentación y los RCA de audio. Antes de abrirlo saco la tapa superior abriéndola al máximo y tirando hacia arriba por las bisagras. Me aseguro de que el brazo está en la posición bloqueada y tiro de la goma del plato para retirarla.

Pongo la unidad en posición vertical para retirar los 7 tornillos de la tapa inferior, marcados en la siguiente imagen. Se puede apreciar el acceso a los reguladores de velocidad de los modos de 33 / 45 R.P.M.

A continuación observo que la leva de control está fuera de su sitio, ya que el pivote que tiene debe ir en la guía de la rueda acanalada (ver foto siguiente). Para encajarla en su lugar tengo que aflojar los 2 tornillos marcados en verde, lo cual me permite levantar la leva lo suficiente como para girar la rueda y volver a posicionar el pivote dentro de la guía.

Una vez reposicionada la guía la avería queda resuelta y el plato vuelve a girar con normalidad con todas las funciones automáticas de retorno del brazo.

Anexo: Inspección y cambio de la correa de tracción

Si se desea inspeccionar el estado de la correa de tracción o bien se tiene que proceder a su substitución se pueden seguir estos pasos adicionales, entendiéndose que ya se ha retirado la goma superior del plato.

Retirar el clip de fijación del eje del plato, tirando con unos alicates de punta redonda.

Posicionar el plato de forma que uno de sus orificios deje ver el eje del motor. Eso permitirá ver si la correa está o no partida, y en caso de no estarlo se puede insertar un destornillador para liberar la correa. Manteniendo el destornillador con la correa enganchada a él tirar del plato hacia arriba valiéndose de los otros dos orificios.

Finalmente, tras la inspección / substitución de la correa seguir el mismo procedimiento del destornillador para insertar el plato en el eje y fijarlo con el clip de fijación.

Un TBC (Time Base Corrector) es un dispositivo que permite corregir los sincronismos de una señal de vídeo analógica y sincronizarlos mediante una función denominada Genlocking. Se usaba en la época analógica para poder mezclar señales de vídeo o para corregir defectos originados por los sistemas de vídeo mecánicos (magnetoscopios).

El Microtime TX5 es un TBC profesional que, en este caso, ha sacado un denso humo del interior. Afortunadamente se pudo desconectar al momento. Aunque una avería de este tipo pueda parecer muy escandalosa tiene una cosa positiva: será muy fácil identificar dónde está el problema. Abro por tanto el dispositivo en busca del fallo, quitando los tornillos marcados en la foto siguiente.

Al abrirlo identifico rápidamente el componente dañado, un condensador de tántalo de 33µF / 25V que ha reventado causando el síntoma descrito. Las pruebas en vacío de la fuente de alimentación del sistema arrojan tensiones correctas.

Aunque el condensador está sometido a una tensión contínua de 12V, muy por debajo del valor nominal de 25V, probablemente haya llegado al final de su vida útil. Siendo práctico y teniendo en cuenta que no dispongo del esquema eléctrico del TBC, voy a probar a substituir el condensador de tántalo dañado por un electrolítico de 33µF / 50V. Desmonto la placa base siguiendo unos sencillos pasos. Primero quito los tornillos necesarios.

A continuación desmonto los botones de los potenciómetros, desueldo los cables de vídeo y el led de alimentación, como se indica en la siguiente imagen.

Finalmente desmonto los conectores Y/C del panel posterior, con lo cual la placa base queda liberada para ser extraída fuera del TBC.

Substituyo el condensador y aprovecho para repasar un buen montón de soldaduras que están en mal estado, una muestra de las cuales se puede ver en la animación siguiente.

Viendo el estado de las soldaduras aprovecho para revisar las de la fuente de alimentación, la cual da tensiones correctas de +12, -12 y +5V. La desmonto quitando los tornillos necesarios.

Encuentro soldaduras en pésimo estado que repaso para evitar averías inminentes, ya que presentan grietas importantes.

Pruebo el equipo con señal, tanto por vídeo compuesto como por S-Video (separated video), en busca de rizados y ruido de imagen en general. No se presenta ningún fallo. El condensador electrolítico funciona correctamente. Se podría haber investigado más el calentamiento del condensador de tántalo buscando señales superpuestas con el osciloscopio, pero no teniendo los esquemas tampoco se profundizaría mucho más allá, ya que es clásico este síntoma en este tipo de componentes con el paso de las décadas. El equipo funciona y doy por reparado el TBC.

Estamos rodeados de señales de radiofrecuencia, campos electromagnéticos y ruido eléctrico. Dicho ruido afecta especialmente a equipos de radio, y en este sentido los radioaficionados tenemos un problema, ya que nuestros receptores son muy sensibles a estos ruidos. Voy a fabricar una regleta con filtro EMI para minimizar los ruidos que entran a través de la red eléctrica. La idea es reciclar una vieja regleta de tres tomas para instalarle dentro el filtro.

El filtro EMI es reciclado de una antigua máquina recreativa que tuve hace años, y soporta 3A. Un filtro EMI (ElectroMagnetic Interference) es bastante sencillo de fabricar. Consiste solamente en dos condensadores en paralelo con la red eléctrica, entre los cuales se insertan dos bobinas en serie. Para filtros con toma de tierra la salida lleva dos condensadores en serie, en cuya toma intermedia se conecta la tierra.

Todo el conjunto va en una caja blindada que evita la salida de interferencias al exterior, representada en el esquema con la línea discontinua.

Lo primero es prever el espacio necesario para el filtro EMI. En el caso de esta regleta entrará perfectamente quitando el interruptor.

Después de quitar el interruptor tengo que cortar el plástico con un disco de corte y abrir el hueco necesario para alojar el filtro EMI en la regleta. Tengo que cortar la zona de salida del cable.

A continuación abro el hueco necesario para el filtro EMI, que está marcado en la foto siguiente con una línea roja.

Instalo el filtro y lo cableo. Para fijarlo usaré goma caliente de las que vienen en barras. Queda muy compacto pero con margen suficiente para no generar problemas, ya que el filtro no se calienta con el uso.

Después de cerrar la regleta uso una pieza de circuito impreso cortada a medida para tapar el hueco que ha dejado el interruptor. Con esto la regleta con filtro EMI queda acabada.

Mezclador portable Alto S-8 que presenta ruido en los previos y fading de audio aleatorio. Hace bastante difícil su uso por su poca fiabilidad. Algunos canales presentan más problemas que otros.

Los potenciómetros de nivel de entrada están sucios. Para poderlos limpiar abro el mezclador quitando los tornillos marcados, teniendo en cuenta que hay que sacar los de ambos laterales.

Al levantar la tapa inferior se descubre la fuente de alimentación, la cual hay que desconectar para poder separar la base del mezclador. Tengo que quitar los conectores marcados en la siguiente imagen.

Ahora tengo que desmontar el panel trasero, ya que sin quitarlo no podré sacar la placa en la que están alojados los previos. Retiro la tornillería marcada en rojo en la imagen siguiente.

A continuación tiro del panel trasero y, sin desconectarlo, lo aparto. Esto me deja espacio para sacar la placa de los previos.

Acto seguido tengo que sacar toda la tornillería que mantiene la placa de previos anclada al panel frontal. Los mandos no es necesario sacarlos, ya que pasan por los orificios.

Desconecto los conectores de la placa de previos para poderla sacar.

Ahora ya puedo sacar la placa de previos, tirando de ella desde atrás. En la siguiente fotografía pueden verse marcados los potenciómetros que voy a sacar. Uso una desoldadora digital por bomba de vacío a 350 grados.

Para abrir los potenciómetros tengo que desabatir las 4 pestañas que tienen en su parte posterior. Esto liberará el chasis y me permitirá desmontarlos.

Para reacondicionar cada potenciómetro limpio el cursor metálico con alcohol isopropílico, limpio la pista del potenciómetro y por último levanto ligeramente los contactos del cursor para que hagan buen fricción sobre la pista, aumentando la fiabilidad del contacto.

Repito esta operación con todos los potenciómetros. Los vuelvo a soldar y monto el mezclador siguiendo inversamente los pasos del desmontaje. Pruebo la unidad para comprobar el funcionamiento del sistema.

Se trata de un ratón óptico muy sencillo, un Creative OMC90S. La rueda de scroll tiene un comportamiento errático, no correspondiendo el movimiento de la misma con el desplazamiento ejecutado.

Aunque el precio de un ratón óptico de estas características es despreciable no es una avería que no se pueda reparar en una tarde de verano. Procedo a abrirlo quitando el único tornillo que tiene en su base, descubriendo la placa de circuito impreso, a la cual le desconecto el cable. He señalado con la flecha amarilla el encoder que está dando el problema.

El encoder de scroll tiene acoplado en su orificio central hexagonal un eje con la rueda que se acciona desde el exterior. Desanclando la rueda tenemos una mejor vista de dicho encoder.

Tras desoldarlo y extraerlo abro las 4 pestañas que tiene para poderlo desmontar. Probablemente tiene sucios los contactos, o desgastados. En el primer caso se podrá reparar.

Procedo a desmontarlo. La siguiente imagen muestra las diferentes partes de que consta este encoder. De izquierda a derecha: Chasis, encoder (1), dial (2) y una chapa encargada de hacer los clicks al desplazar la rueda. Como puede verse en la foto el encoder y el dial tienen grasa y hay que limpiarlos.

Tras limpiar el encoder y las escobillas del dial aprovecho para levantar ligeramente estas últimas, con el fin de que hagan un contacto más firme sobre el encoder. Cierro el encoder, lo monto, cierro el ratón y lo pruebo con resultado satisfasctorio.

Actualmente hay equipos de aire acondicionado portables que dan muy buenos resultados. Es el caso del DeLonghi PC-N110, un equipo compacto que únicamente requiere de una salida de aire caliente al exterior.

Al tener el compresor incorporado esta unidad está sometida a importantes vibraciones. Este equipo presenta un fuerte ruido vibratorio cuando el compresor está en marcha. Para averiguar de dónde proviene este ruido tengo que abrir la tapa trasera. Primeramente retiro el filtro de aire, tirando de él hacia atrás por la parte superior.

A continuación retiro los tornillos marcados en la siguiente foto, teniendo en cuenta que dos ellos tienen una tapa de plástico que hay que sacar previamente. Salen haciendo palanca con un destornillador plano pequeño y fino.

La tapa se desmonta tirando de ella hacia atrás, con la única complicación de que tengo que sacar el conector del panel de mandos para poderla retirar del todo. El conector sale simplemente tirando de él.

Al desmontar observo con el equipo en marcha (para lo cual monto el panel de mandos temporalmente) de dónde viene la vibración. Pronto descubro dos de los conductos de cobre que se tocan al estar en marcha el compresor. La tocarse producen una vibración que es la fuente del problema. Opto por insertar entre ellos una porción de neopreno adhesivo, lo cual amortiguará la vibración.

Aprovecho para limpiar la unidad. El condensador se limpia usando una brocha suave, sin apretar en exceso y siempre deslizándola en el sentido de las chapas, nunca de manera transversal, ya que son tan finas que se doblarían.

Finalizo probando la unidad abierta y observando la ausencia total de vibraciones y ruidos ajenos al normal funcionamiento del equipo. Después de cerrar y atornillar firmemente la tapa trasera vuelvo a probar con resultado positivo, quedando este aire acondicionado portable reparado.

Los auriculares AKG K-912 funcionan sin cables mediante un radioenlace que los comunica con una base que también sirve de cargador.

En este caso el problema es que se ha partido el audífono derecho, desprendiéndose de la diadema. Probablemente se deba a un golpe o una caída. El cable no está dañado.

Para poderlo volver a anclar a la diadema tengo que abrir el audífono. Comienzo separando la protección acolchada, haciendo palanca a lo largo de la zona indicada con flechas rojas para desprender las 4 pestañas que posee.

A continuación tengo acceso a 4 tornillos que debo retirar. En la siguiente foto se ve también la pila que habría que substituir cuando se aprecie que las cargas no son efectivas.

Una vez abierto localizo el problema. El tornillo que sujeta el audífono a la base de la diadema está partido, y parte de la rosca ha quedado en el agujero. La solución sería comprar una diadema nueva y proceder al cambio, pero aún hay una posibilidad que me evitará un desembolso de dinero. En la siguiente imagen la flecha roja indica la rosca partida que ha quedado en el orificio de la diadema. La zona amarilla indica la parte de plástico que voy a rebajar para poder sacar la rosca, ya que es requisito indispensable.

Cuando ya tengo el plástico que rodea la rosca rebajado y hay una pequeña porción de la misma accesible uso un pequeño soldador de gas para calentar la rosca. Esto comenzará a derretir el plástico en que va alojada, lo cual me permitirá sacarla con unas pinzas.

Ahora uso el mismo orificio donde estaba alojado el tornillo para taladrarlo haciendo un agujero pasante, por el que luego insertaré un tornillo con su tuerca. Eso fijará el audífono a la diadema.

Finalmente busco un tornillo lo suficientemente largo y anclo el audífono a la diadema, pasando dicho tornillo desde dentro hacia fuera, y sujetándolo con doble tuerca. Fijo las tuercas con barniz antidesroscante para evitar que se aflojen en un futuro.

Monto el dispositivo y pruebo los auriculares con resultado positivo, dando por reparado el sistema. Puede que no sea una reparación «elegante» pero me ha ahorrado la compra de una diadema que de buen seguro acabará con el mismo problema antes o después. Si en el futuro este inconveniente surge en el otro audífono lo repararé de igual forma, quedando mucho más seguro que como viene de fábrica.

Para fabricar hardware a medida he comprado en eBay un programador de microcontroladores TS8900-K150, que me permitirá introducir código para que el hardware actúe de la manera que me convenga según el caso. El problema es que el programador venía mal embalado y ha sufrido un accidente durante el transporte. Un condensador electrolítico SMD ha quedado semiarrancado por torsión, dañando los pads de soldadura de la placa.

En una vista más detallada observo que uno de los pads está arrancado quedando una mitad en la placa, mientras que el otro, en el terminal positivo está desprendido. Tras varias conversaciones con el vendedor, cuyas respuestas parecían programadas, no aclaro gran cosa, por lo que decido repararlo por mí mismo.

Desueldo el condensador y limpio sus terminales para luego poderlo soldar de nuevo. Con la ayuda de adhesivo endurecido por luz ultravioleta pego el pad desprendido a la placa, y compruebo con tester que existe continuidad en ambos pads con las pistas que se correspondan. Aprovecho para poner un pequeño depósito de estaño sobre cada pad.

Por último presento el condensador con la orientación correcta y calentando los pads lo asiento sobre la placa. A pesar de que el pad del terminal negativo está cortado, desplazando un poco el condensador queda perfectamente soldado y funcional.

Con esto queda solucionado este contratiempo surgido por un mal embalaje de la unidad.

La mayoría de radioaficionados usa para sus comunicaciones un tipo de antena denominado «directiva», ya que tiene un patrón polar direccional. Esto les permite dirigir la señal a puntos concretos. Para ello se valen de un rotor que hace girar la antena a los grados deseados. El giro de dicho sistema se realiza mediante un controlador adecuado. En este caso un CDE Ham IV, el cual está inoperativo.

Procedo a abrirlo para descubrir qué le sucede. Al no encender podría tratarse de un problema en la fuente de alimentación. La apertura se realiza aflojando los 8 tornillos de ambos laterales, no hace falta sacarlos.

A continuación se puede ver una reedición que he hecho del esquema, ya que el que viene en el manual del controlador no tiene los valores de los componentes. El recuadro oscuro representa la placa de circuito impreso, con la numeración de los pines.

Se trata de una doble fuente, una que alimenta al medidor y otra que alimenta el solenoide que desactiva el freno y el motor que hace girar la antena en sentido horario o antihorario.
Viendo los pocos componentes del circuito no parece complicado averiguar de dónde viene el problema. El interior revela el transformador del medidor a la derecha, de 24V-AC, y el que alimenta al motor y el solenoide del freno, a la izquierda, de 27V-AC.

Pero a simple vista ya observo anomalías en la placa de circuito impreso. Al estar atornillada al medidor de aguja, tengo que extraerlo para desmontarla. Saldrá quitando por completo los dos tornillos de la siguiente imagen y sacando sendos pasadores que sujetan el medidor al frontal.

Luego basta con desenroscar los tornillos que mantienen la placa anclada al medidor. La imagen que revela la placa es esclarecedora. Hay pistas totalmente destruidas y quemadas. Me dice el propietario que tuvo que sacar un puente que había bajo el fusible, uno de los más graves errores que pueden cometerse: saltarse un medio de protección, lo cual genera siempre nuevas y más importantes averías.

La solución podría ser puentear las pistas faltantes, pero el diseño es tan sencillo que es mejor fabricar una placa idéntica y descartar directamente los componentes que puedan generar dudas. Copio por tanto la placa y la fabrico a medida (foto izquierda). Aprovecho para hacer pistas un poco más gruesas (foto central), y dibujo por la cara superior la posición de los componentes y numeración de los pines de cableado a modo de serigrafía (foto derecha).

He descartado el condensador, que daba una medida sospechosamente alta, y los dos diodos. Curiosamente el zener había sido substituido por un diodo rectificador. Los diodos empleados en esta reparación son suficientemente redimensionados:
-Zener (VR1): 1N5350 – 13V, 5A
-Rectificador (CR1): RL-207 – 1000V, 2A

Es muy importante controlar el estado de los cables que bajan a la parte inferior a través del orificio en el chasis de acero, ya que al tener este un borde afilado los deteriora con el movimiento. Fallo de diseño, sin duda. Yo he optado por protegerlos y sujetarlos con bridas para evitar que el roce los vuelva a degradar. He cambiado algunos de los cables rígidos de serie por otros más flexibles y con forro más grueso.

Finalmente pruebo el controlador en vacío, arrojando el medidor una lectura que varía con la posición del potenciómetro de ajuste. Monto el controlador y vuelvo a probar con igual resultado.

Se da por reparada la avería. El propietario me confirma el correcto funcionamiento de la unidad con el envío del siguiente vídeo:

Añado a continuación el esquema del rotor Ham IV por si alguien lo necesita como referencia para comprobar desde la bajada que esta correcto.

El pinout de este esquema se corresponde literalmente con el pinout del esquema del controlador. Ambos van unidos por un cable multicore.

Televisor LCD Humax LGB-19DTT que no enciende ni muestra ningún síntoma de funcionamiento. Ni tan solo se enciende el led de Standby.

Sospecho naturalmente de la fuente de alimentación, uno de los módulos que más estrés eléctrico padece, pero para ver el alcance real de la avería tengo que abrir el televisor. Procedo quitando los tornillos marcados en la siguiente imagen.

El interior muestra la placa base, el inverter a la izquierda y la fuente de alimentación arriba. La zona de actuación está marcada en la siguiente foto.

Con una simple ojeada descubro la «tragedia». Un buen montón de condensadores hinchados y reventados en la fuente. La desmonto para poder trabajar en ella, sacando los 5 tornillos que la mantienen anclada al chasis.
La siguiente imagen muestra todos los condensadores inservibles que están prácticamente destruidos.

Según el esquema de la fuente se han producido 7 bajas en diferentes bloques, lo cual me hace pensar que no necesariamente es un componente dañado el que ha provocado todo este lío, sino más bien un diseño con condensadores cuyos valores son demasiado ajustados.

Algunos de los condensadores han vertido ácido sobre la placa e incluso han sufrido tal calentamiento que la base se ha separado del cuerpo metálico, como puede apreciarse en la siguiente fotografía.

Compruebo algunos componentes susceptibles con resultados normales, demostrando esto que efectivamente se trata de una avería por culpa tolerancia ajustada en el diseño.

Después de limpiar bien la placa de circuito impreso y substituir los condensadores defectuosos compruebo el correcto funcionamiento del televisor. Cierro la unidad y vuelvo a comprobar con un generador de señal, obteniendo resultados satisfactorios, con lo cual doy por reparado el equipo.

Amplificador de guitarra portable Vox DA10 que tiene un potenciómetro partido. La porción final del eje del potenciómetro ha quedado encajada dentro del mando correspondiente.

Para acceder al potenciómetro partido y substituirlo tengo que desmontar la placa en que va alojado. Primeramente saco los 8 tornillos laterales, 4 de cada lado, que mantienen la etapa amplificadora anclada al mueble.

Luego saco los tornillos posteriores (en rojo) que me permitirán tirar de la etapa amplificadora para extraerla. También quito la tapa que da acceso al portapilas tirando de ella como indican las flechas verdes. Va sujeta con Velcro®.

Ahora ya puedo tirar de la etapa amplificadora hacia atrás para separarla del mueble. Antes he desconectado los 4 cables de los altavoces, que he marcado previamente, y el portapilas, que sale quitando sus 2 tornillos. Cuesta bastante de sacar, porque las grapas que sirven de rosca a los tornillos laterales se enganchan en el mueble. Tirando poco a poco de manera uniforme sale. Si las grapas se desprenden de su sitio se pueden volver a poner después, fijándolas con resina antes de volver a encajar el sistema en el mueble al cerrar. En la foto siguiente puede verse también que he quitado el asa superior, ya que procederé a limpiar todo el mueble con un producto especial.

Con la electrónica fuera ya puedo proceder fácilmente a la substitución del potenciómetro de ganancia. Quito todos los mandos y las tuercas que quedan bajo estos para desmontar la placa correspondiente.

El desmontaje de la placa es tan sencillo que no lo explicaré en este blog. El recambio a pedir es un potenciómetro de eje estriado de 18 dientes (2 no son visibles por coincidir con la ranura radial), con valor de 10KΩ, lineal.

Tras substituir el potenciómetro partido por otro nuevo se plantea el siguiente problema. ¿Qué pasa con el mando, que tiene alojado el trozo de eje faltante del viejo potenciómetro? Obviamente tendré que sacarlo, pero ¿cómo?

Para estas ocasiones yo tengo mi propio método. Cada técnico usa los suyos y lo importante es que funcionen. En mi caso el eje está tan fuertemente fijado al mando que, habiendo tan poco trozo de eje para poder tirar, se hace imposible una extracción limpia.

Por tanto el método a emplear no pasa por la fuerza, ya que el mando es de plástico, es la parte débil del conjunto y me interesa que no se dañe para poderlo pasar al potenciómetro nuevo. Lo que voy a hacer es taladrar para destruir una zona del eje tal que me permita sacarlo después en dos trozos, aprovechando que el eje tiene una ranura que lo divide en dos. En el siguiente esquema puede verse en qué consiste el procedimiento.

Taladrando el eje poco a poco voy controlando el punto en el que llego a ver la ranura del mismo, momento en que queda dividido en dos trozos. Entonces con la ayuda de unas pinzas finas pero robustas puedo sacar a trozos el eje. Intento usar el taladro con tiempos breves, ya que el eje partido se calentará con la fricción, pudiendo derretir el interior del mando, que es de plástico.

Con esto el mando queda preparado para ser trasladado al potenciómetro nuevo, quedando la avería resuelta. Cierro la unidad y compruebo el sonido con un generador de tonos, proporcionando una amplificación limpia y sin ruidos.

Con la idea de ahorrar en consumo eléctrico, y dado que uno de los tubos de esta luminaria se ha agotado, aprovecharé para pasarla a la tecnología led. El consumo habitual de cada tubo fluorescente (18W) bajará a unos 8W con dicha tecnología.

Para proceder a la actualización desmonto la luminaria, quitando los 2 tornillos que posee a ambos lados, para después descolgarla con precaución, ya que tengo que desconectar los cables de corriente antes de bajarla.

El esquema que voy a seguir utiliza alimentación directa de 220V AC para los dos tubos led y por ambos lados, dispuestos en paralelo, y pasando por unos fusibles que van alojados en sendos cuerpos de cebadores, por lo que se podrían denominar «falsos cebadores», ya que con la tecnología led no es necesario el uso de los mismos. La ventaja de este esquema es que puedo poner los tubos en cualquier orientación y funcionarán de igual manera.

En la siguiente imagen se muestra señalada con una flecha la reactancia, que queda sin uso en esta actualización, y por tanto puede sacarse con el consiguiente ahorro de peso, temperatura de trabajo y consumo. A la derecha puede verse un falso cebador, que en realidad es un puente hecho con un fusible. Si el tubo led presentara un problema este fusible protegería la instalación. Se instala por tanto uno por tubo.

Tras rehacer la instalación interna de la luminaria conforme al esquema anterior, monto y pruebo el conjunto. La iluminación es visiblemente más intensa y además el encendido es instantáneo al accionar el interruptor, ya que no existe el proceso de cebado.

Recomiendo el uso de estos tubos a todo aquel que aún use tubos fluorescentes, por el notable ahorro que estos suponen y por la baja temperatura de trabajo, lo cual aumenta la eficiencia energética. Tampoco tienen flicker (parpadeo), y duran muchas más horas con igual intensidad y temperatura de color.

Otra alternativa

Existen otras formas de conectar los tubos led. Ya se ha visto el esquema de alimentación por ambos lados. Otro modo muy habitual de conectarlos es por un único extremo, que es siempre el que tiene las marcas escritas (modelo, tensión, consumo, etc). Esto obligaría a conectar los tubos en una posición concreta: el extremo marcado con las letras iría en el punto de alimentación, ya que al revés no funcionarían.