Electroclínica

Pareja de altavoces autoamplificados Work Studio 40A. Al darles señal funciona el altavoz que lleva el amplificador incorporado, pero en cambio el altavoz satélite no suena.

Al observar detenidamente el conector que lleva la señal al altavoz satélite puedo ver que uno de los pines está hundido hacia dentro. Sin duda ese es el problema.

Hay que abrir la unidad amplificadora para ver qué sucede y cómo darle solución. Para ello saco los 10 tornillos marcados en la siguiente imagen.

A continuación levanto la circuitería para descubrir la zona del conector afectado. Descubro que el pin que se ha hundido ha partido la pista de la placa en la que está soldado, por lo que tendré que reconstruirla. Desmonto la placa del conector.

Para desmontarlo quito los 2 tornillos que mantienen la placa sujeta al panel posterior. Así tendré acceso más fácil para proceder a la reparación.

Una vez extraída la placa del conector de salida amplificada puedo ver perfectamente el alcance del problema. El pin se ha llevado consigo la pista correspondiente y la ha partido.

Hay dos soluciones, fabricarle la placa desde cero o bien repararla. Dado el buen estado y la reparabilidad del circuito opto por la segunda opción. Para proceder tengo que rayar la zona contigua a la soldadura para extraer todo el barniz y descubrir el cobre.

Una vez preparada la pista empujo el pin hundido hasta dejarlo en su posición original. Antes he aplicado cianoacrilato a la pista levantada para que cuando llegue a su posición original quede adherida al circuito impreso. Finalmente sueldo el pin añadiendo estaño al cobre previamente descubierto, con lo que la soldadura queda sólida y firme.

Antes de montar el sistema de nuevo observo la ficha que entra en el conector dañado. Puedo observar que las lengüetas que hacen presión sobre el pin están movidas, lo cual ha hecho que al introducir la ficha en el conector estas empujen el pin hacia dentro. Las coloco en su posición correcta con una aguja (a través del orificio de la ficha).

Monto el altavoz siguiendo los pasos inversos al desmontaje y pruebo la unidad con resultado satisfactorio. El sistema queda reparado.

Microondas Teka modelo TMW-20XG. Se oyen chasquidos en el interior cuando se pone en funcionamiento.

Cuando sobreviene este problema muchas veces se debe a la protección de la salida de microondas (sidelite) en mal estado. Esta protección suele ser de mica, un excelente aislante que deja pasar las microondas pero que impide que el vapor y restos de los alimentos lleguen hasta el magnetrón y que posibles chispas generadas por las propias microondas en choque salgan hacia el receptáculo. El magnetrón es un dispositivo que transfiere alta tensión a unas cavidades polarizadas con dos potentes imanes permanentes. Se genera una recirculación de electrones que acaban saliendo por una antena en forma de energía de microondas de alta potencia. Estas ondas calientan los alimentos haciendo vibrar sus moléculas de agua.

Cuando abro el microondas observo que efectivamente el sidelite está en bastante mal estado. Al tocarlo se desprende de su lugar y cae.

Un sidelite quemado y en mal estado tiene poros que anulan su capacidad de protección, y por tanto hay que cambiarlo.

En una tienda de recambios compro un sidelite virgen. Es una especie de cartón hecho a base de mica prensada y sin mecanizar. Es del mismo tamaño que el sidelite defectuoso.

Ahora lo tengo que mecanizar para poderlo poner en su ubicación. Para ello pongo el sidelite viejo encima y calco la silueta con un rotulador permanente de punta fina. Después corto con un bisturí la silueta para darle la forma necesaria.

Una vez tengo el sidelite mecanizado pulo ligeramente los bordes con papel de lija fina. Eso ayudará a que el sidelite entre en las ranuras que le servirán de soporte. Es importante hacer este lijado con una mascarilla para no respirar el polvo de mica.

Finalmente coloco la protección de mica en la ventana de salida de las microondas. Para hacerlo entrar tengo que curvarlo un poco, con mucha precaución porque se parte muy fácilmente.

El pequeño sidelite superior aún está en condiciones y decido no substituirlo por el momento. Pruebo el microondas con resultado positivo.

Dentro de un sistema de alarma existen varios tipos de sensores: de posición, magnético, óptico, infrarrojo, ultrasónico… Dichos sensores van conectados a una centralita que gestiona todos los eventos, dispara las llamadas automáticas y hace saltar las alarmas. En este caso una centralita de alarma digital no detecta la apertura de la puerta de entrada a una vivienda. Como el sensor magnético de la puerta tiene un led que indica los pulsos detectados y dicho led no da señal es evidente que el problema es de este sensor.

Pongo la centralita en modo Test y efectivamente no registra los pulsos al abrir la puerta. Desmonto el sensor y en cambio el Tamper (interruptor que salta cuando se desmonta el sensor), si que es detectado por la centralita. Esto me lleva a la conclusión de que el transmisor del sensor funciona. Tengo que desmontarlo para ver qué sucede. Haciendo palanca con un destornillador plano pequeño en las zonas indicadas con flechas sale la tapa posterior.

Ahora tengo el sensor desmontado y puedo ver el circuito impreso, que está en perfectas condiciones. La parte superior revela el interruptor magnético (sensor Reed). La antena está debajo.

Lo primero que hago es comprobar con un tester el sensor Reed. Para ello compruebo continuidad y aproximo un imán a su lado exterior. No hay cambio, debería dar continuidad al acercar el imán. No hay duda de que el sensor Reed está mal.

Un sensor Reed es un interruptor de activación magnética. Está formado por una pequeña y delgada ampolla de vidrio en cuyo interior hay un gas inerte. Dentro hay dispuestas dos lengüetas, una de ellas magnetizada. Al aproximar un imán la lengüeta magnetizada se mueve y hace contacto con la fija, cerrando el circuito. Por tanto, al abrir la puerta el imán se retira, el sensor Reed queda abierto y envía un pulso a la centralita, la cual dispara la alarma y genera las llamadas telefónicas al instante.

Tras comprar un recambio como el que se ve en la imagen superior lo susbtituyo y hago la comprobación en modo Test: la alarma registra perfectamente los pulsos que genera el sensor magnético. Monto el sensor en la puerta y nuevamente en modo Test abro la puerta para verificar que la alarma registra la apertura.

El sistema queda reparado.

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Utiliza los siguientes enlaces para ir directamente al apartado que te interese:
–Condensadores de la CAR_UNIT
–Condensadores de la IF_UNIT
–Condensadores de la DISPLAY_ASSY
–Control de desplazamiento RIT / XIT
–Corrección del conector RTTY
–Corrección del portafusibles
–Modificación del filtro NB1
–Comprobación frecuencia PLL
–Reparación del circuito ALC
–Reparación del relé de antena
–Mejora de la banda Broadcast

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El transceptor de HF Kenwood TS-850S es uno de los más míticos de cuantos se han fabricado, tiene un gran receptor y sus características y el acoplador automático hacen de él un gran equipo de radioaficionado para las bandas de HF.

Sin embargo es un equipo que se ha visto afectado por una serie de problemas técnicos que han alcanzado a la gran mayoría de unidades de este prestigioso modelo. En esta entrada voy a describir las tareas de reparación y mantenimiento que llevo a cabo en este transceptor adquirido recientemente en un comercio del sector vía web.

Comprobación y cambio de los condensadores electrolíticos de la CAR_UNIT

Para empezar voy a comprobar si se han cambiado los condensadores electrolíticos considerados como muy sospechosos en esta unidad, ya que en muchísimos casos pierden electrolito, con el consiguiente problema de corrosión de las placas de circuito impreso.

Para abrir el equipo quito los once tornillos que se indican en la foto inferior, con la precaución de que al quitar la tapa tengo que levantarla con cuidado para desconectar el altavoz antes de retirarla.

En el interior lo primero que observo es mucha suciedad. Alguien tuvo la nada brillante idea de echar aceite limpiacontactos o algún tipo de lubricante por todas partes. El resultado es suciedad de polvo acumulado y literalmente pegado a todas partes. Al tocar algunas placas queda el tacto aceitoso. Muy mala decisión para quien tuviera esta idea.

Lo primero que voy a mirar es si se han cambiado los condensadores de la placa CAR_UNIT. Esta placa es muy delicada y bastante difícil de conseguir, así que mejor asegurarse de que todo está en orden antes de que sea tarde.

Para acceder a esta placa desmonto los seis tornillos indicados en la imagen. No hace falta retirar la placa del selector de filtros, se puede abatir hacia el frontal, poniendo un paño suave para que no se dañe el mismo.

Ahora saco la placa con su base metálica para tener mejor vista. Inspecciono todo el conjunto descubriendo que nadie ha efectuado un control preventivo. Por tanto tengo que substituir cuanto antes los condensadores indicados en la siguiente fotografía. Esta unidad lleva los integrados 66312, un modelo mejorado respecto al 66311 que llevaban los antiguos TS-850.

Por desgracia el ácido de los condensadores ya ha empezado a dejarse notar. En cambio, por suerte aún no parece haber una destrucción demasiado evidente. En la siguiente animación muestro algunas de las zonas afectadas por el derramamiento del electrolito de los condensadores. En los momentos en que desaparecen las zonas marcadas en rojo pueden verse los problemas.

Procedo pues al cambio de estos componentes. A pesar de ser condensadores electrolíticos en formato SMD usaré condensadores radiales, porque quedan más levantados de la placa y pueden controlarse mejor si presentan problemas. Además escojo un valor de tensión superior a los originales. Utilizo un doble soldador de pinza para retirar los originales.

Al retirar algunos de los condensadores puedo ver los daños ocasionados en la placa de circuito impreso. Concretamente el de la siguiente imagen ha hecho corrosión en una pista y casi ha llegado al cobre. Tengo que sanear muy bien con alcohol isopropílico, limpiando de manera redundante y siempre cambiando el elemento limpiador para no contaminar la placa con el ácido previamente retirado.

Incluso al retirar algunos condensadores puedo observar el ácido bajo ellos. Cambiaré un condensador de 47µF / 16V por otro de 47µF / 35V (C1), y diez de 10µF / 16V por otros de 10µF / 35V (C4, C8, C10, C13, C15, C20, C22, C25, C27 y C66).

Tras substituir todos los condensadores, previa limpieza de la placa de manera concienzuda, la placa CAR_UNIT queda reparada y perfectamente operativa. Por previsión el año que viene la volveré a revisar.

Comprobación y cambio de los condensadores electrolíticos de la IF_UNIT

Ahora vamos a otro clásico de este modelo. Los condensadores de la sección de audio en la placa IF. Retiro la carcasa inferior quitando los 5 tornillos que tiene y doy la vuelta al transceptor. Ahora, por la parte inferior tengo acceso a las placas RF e IF.

Como al probar el transceptor he detectado un problema de audio entrecortado al usar el conector de altavoz externo aprovecharé para mirar el conector Jack, que parece tener una ligera fisura, ya que está también en la placa IF_UNIT.

Una vez extraída la placa localizo los dos condensadores a substituir: C182 y C187, ambos de 470µF, y de 16V y 10V respectivamente. Los recambios los pondré de 470µF / 25V.

Al sacar el C187 me encuentro una desagradable sorpresa: debido a que este equipo no ha tenido un mantenimiento preventivo correcto, ya hay ácido del electrolito vertido sobre la placa. Por fortuna ha dañado únicamente un pad de soldadura, pero limpiando correctamente la zona quedará bien. También limpio la zona del C182, que ya empieza a tener algún resto sospechoso.

Comprobación y cambio de los condensadores electrolíticos del DIPLAY_ASSY

Ahora voy al frontal del equipo. Algunas unidades de este modelo acaban con problemas en el display. Tienen encendidos y apagados aleatorios hasta que un día el backlight deja de funcionar. Estos problemas vienen derivados de un condensador del DISPLAY_ASSY: el C18, que no está en el esquema eléctrico de dicha placa en el manual de servicio.

Para sacar el Display Assembly tengo que abatir el frontal. Para ello sigo estos pasos:
1-Coloco el transceptor con todo su frontal fuera de la mesa de trabajo.
2-Aflojo el tornillo 1 y su correspondiente al otro lado.
3-Saco el tornillo 2 y el correspondiente al otro lado, sujetando el frontal para que no caiga.

Con ello puedo abatir poco a poco el frontal teniendo en cuenta que los cables y cintas son suficientemente largos para una apertura de aproximadamente 90˚. Aprovecho para verificar que el diodo D11 en la placa digital (la que lleva la pila para la memoria) está cortado o retirado, lo cual me brinda la apertura de bandas en este equipo.

Para desmontar la placa del display solo tengo que extraer los cinco tornillos indicados en la siguiente foto.

Una vez fuera ya tengo accesibles los condensadores a cambiar. Según veo por las soldaduras alguien ya pasó por aquí previamente. Sin embargo después veremos que no con mucha fortuna. Substituiré un condensador de 470µF / 16V por otro de 470µF / 50V (C18), y dos de 100µF / 16V por otros de 100µF / 35V (C7 y C8).

De nuevo sorpresa al canto: al sacar C18 veo que por su terminal negativo ya ha empezado a salir electrolito, en cambio por las soldaduras se ve que lo han cambiado. ¿Reciclado? ¿Defectuoso? En cualquier caso ahora ya no creo que vuelva a fallar, he limpiado la placa y el aumento de valor de tensión será su «seguro de vida».

A nivel de condensadores el equipo está al día, pero hay una serie de elementos a corregir o mejorar en los que voy a trabajar.

Reparación del control de desplazamiento RIT / XIT

Al usar el equipo por primera vez observé que el mando RIT / XIT funcionaba de forma errática. Puede verse en el siguiente vídeo que al ir girando el potenciómetro no se produce un desplazamiento acorde con el giro, sobre todo al llegar a los extremos del recorrido.

Esto se debe a un problema en el potenciómetro RIT / XIT, hay que ver qué ocurre exactamente. También descubro que el RIT / XIT no está centrado. Cuando pongo el mando a cero, la frecuencia de desplazamiento no está cero. Aprovechando que abatí el frontal para cambiar los condensadores del display inspecciono el potenciómetro sospechoso en busca del problema. Descubro que el potenciómetro tándem está partido, debido casi con total seguridad a un golpe en el frontal.

Tengo que proceder al cambio del potenciómetro. Mientras espero un recambio (o bien para quien no lo encuentre), aplico una solución temporal consistente en la reparación «artesanal» del potenciómetro. Para abordarla desmonto el frontal del equipo. Tengo que sacar todos los botones y mandos giratorios, que van a presión, excepto el mando de sintonía, que se desmonta con una llave Allen a través de un orificio que tiene.

En la siguiente foto tengo el frontal a medio desmontar. Tengo que quitar los dos tornillos que hay bajo el mando de sintonía (indicado con flechas rojas). Luego, con todos los mandos fuera desbloqueo las pestañas laterales y tiro para sacar el frontal. Si cuesta sacarlo es porque existen dos tiras adhesivas (indicadas en amarillo intermitente) que mantienen el frontal pegado al chásis metálico. Se trata de ir tirando sin forzar, pero con decisión, y poco a poco. Una vez fuera aprovecho para limpiar a fondo el frontal para dejarlo como nuevo.

En este punto puedo ver las tuercas que sujetan los potenciómetros a desmontar: RIT / XIT – Tone y AF – RF, que van soldados en la misma placa. Quito por tanto esas dos tuercas.

Cuando saco los potenciómetros puedo ver mejor el problema. El chásis del tándem está doblado, ha empujado hacia atrás al potenciómetro RIT / XIT y ha partido su base. La causa parece evidente: un golpe seco en el mando RIT / XIT, no sé si para intentar meter el mando tras una reparación o simplemente por un golpe sin más.

Procedo a desoldar el potenciómetro y acto seguido lo desmonto. Un potenciómetro tándem se compone de dos potenciómetros con ejes concéntricos: el exterior tiene un eje con forma de cilindro dentro del cual pasa el eje del potenciómetro interior. En la siguiente imagen se ve el potenciómetro interior, que corresponde al control RIT / XIT, al cual le he reparado el chásis, que como se veía anteriormente estaba doblado.

Aprovechando la ocasión engraso el eje de este potenciómetro con grasa Molgar de metales, lo cual le dará al mando una fricción suave y uniforme.

Por suerte lo que se ha partido es la base de baquelita (en la foto superior al centro), pero no la pista que hace de resistencia variable, por lo que vuelvo a montarlo todo y al comprobar veo que funciona de manera fiable, sin olvidar que es una pieza partida reparada y que lo ideal será cambiarla por una nueva. Pero sigue teniendo el problema del descentrado: cuando coloco el mando en la posición cero la frecuencia de desplazamiento está en -0,21KHz. Tarea sencilla: tengo que desplazar el centrado del RIT / XIT para hacerlo coincidir con el mando de ajuste. Para eso coloco el mando en la posición cero y con un destornillador de ajuste muevo la resistencia variable VR3 (RIT) de la placa que hay justo detrás del mando de los filtros NB.

Con esto queda reparado este inconveniente que afectaba al desplazamiento de recepción / emisión.

TRUCO: A la hora de montar el frontal de nuevo hay que sacar los botones de los pulsadores y volverlos a poner una vez alojado el frontal. Si no será imposible.

Corrección del conector RTTY, hundido por un golpe en el panel trasero

Otro problema detectado en este equipo es el conector RTTY, que está hundido hacia dentro. Como lleva una carga puesta es muy probable que haya sido provocado por un golpe en dicha carga. Saco pues la placa correspondiente, que está anclada al panel posterior mediante tres tornillos, y que contiene tres conectores RCA.

El hundimiento incluso se ha manifestado en los contactos internos, que se han desubicado de su posición original, como puede verse en la anterior imagen en el círculo amarillo. Pero es que además se han saltado las soldaduras del conector, por lo que obviamente esta función estaba inoperativa.

Tras sacar el conector en mal estado y reubicar sus contactos vuelvo a soldarlo y repaso otras soldaduras de esta placa que están en mal estado.

Portafusible del panel posterior mal colocado

El fusible de 3A del panel posterior está torcido. No sé a qué se debe pero como es un elemento de protección bajo tensión constante voy a inspeccionar qué ocurre.

Para acceder a él tengo que quitar la tapa de la placa de filtros en la zona de potencia. Para ello quito los siete tornillos que tiene.

Tras desmontar el portafusible (con los dos tornillos del panel trasero), reubicarlo y volverlo a montar descubro que simplemente estaba mal puesto. Increíble.

Aprovecho para limpiar lo mejor posible la placa de filtros y sus relés. En la siguiente imagen puede verse la suciedad extrema del interior de esta unidad. La mayoría de placas estaban en este estado o incluso peor. El problema es que alguien con escaso o nulo criterio roció un producto aceitoso, probablemente limpiacontactos, y eso ha provocado que el polvo acumulado quede pegado a los componentes, cables, placas y blindajes. Muy muy difícil de limpiar.

Modificación del filtro NB1 para aumentar su eficiencia

A continuación voy a hacer una modificación para mejorar la cancelación de ruido del filtro NB1. Consiste en sacar dos condensadores SMD de la placa de filtros NB. En el esquema se puede ver la ubicación de dichos condensadores.

Con esto aumentamos el poder de cancelación del Noise Blanker 1. La placa a modificar se encuentra justo detrás del panel frontal, tras los botones del acoplador.

Como en esta placa no todos los componentes están marcados con serigrafía, si el lector quiere ejecutar esta modificación podrá hacerlo valiéndose de la siguiente foto. En ella están marcados los dos condensadores que hay que sacar, quedando el circuito abierto en esos dos puntos.

Con todos estos procedimientos el equipo queda reparado y con el mantenimiento preventivo al día. Sin embargo antes de cerrarlo quiero comprobar que el PLL funciona a la frecuencia correcta. Una frecuencia mal centrada puede dar lugar a desplazamientos de la frecuencia real de trabajo respecto de la mostrada en el display.

Comprobación de la frecuencia de trabajo del PLL en la unidad CAR

Precaliento el frecuencímetro digital durante 30 minutos para medir en el terminal de prueba TP1 de la placa CAR_UNIT, y así verificar la frecuencia de trabajo del PLL, que debe estar en 20,00MHz, con un error de ±20Hz. Con un trimador voy variando la posición de TC5 (accesible desde el lateral izquierdo del transceptor, a través de un orificio que hay bajo la placa CAR_UNIT) hasta tener una lectura correcta. Lo dejo en 19.999.999, prácticamente la frecuencia de trabajo correcta.

Reparación circuito ALC

Tras unas operaciones sospechosas del circuito ALC decido ver qué ocurre. Reviso la placa RF_UNIT, ubicada en la base del equipo, tal y como puede verse en la foto del apartado Comprobación y cambio de los condensadores electrolíticos de la IF_UNIT de esta misma entrada. Descubro un transistor SMD literalmente partido. Se trata del Q40, que efectivamente forma parte del circuito ALC, es un transistor digital DTC124EK.

Compro un recambio idéntico y lo substituyo, comprobando tras ello que el ALC funciona de manera correcta.

Reparación relé antena

Procederé al cambio del relé de la toma de antena, ya que he visto que algún inexperto quemó parte del mismo con un soldador. No quiero arriesgar y lo mejor en estos casos es substituirlo por uno nuevo.

Dicho relé se encuentra en la parte de potencia, justo al lado del conector de antena. Hay que quitar la tapa que cubre los filtros.

Compro un relé igual, es un Matsushita NR-HD-12V. En la siguiente imagen se aprecia el relé viejo (a la derecha) ya extraído y el nuevo recambio preparado para ser instalado.

Pruebo el equipo en TX / RX sucesivamente para verificar que la conmutación es correcta.

Mejora de la recepción en la banda Broadcast (0,5 a 1,6MHz)

Aprovechando que tengo la placa RF_UNIT fuera voy a hacer una modificación que mejora la calidad de recepción broadcast en AM, en el rango de 0,5 a 1,6MHz. Para ello busco la batería de bobinas que hay en los filtros de RX. En la siguiente foto puede verse que de serie falta la conexión de dicha banda, que en la serigrafía de la placa viene como «.5-1.6».

Entre los contactos marcados con el círculo en la foto anterior instalo un pequeño puente de conexión.

Con todas estas reparaciones y mejoras vuelvo a tener el TS-850S en perfecto estado de uso.

En una instalación se dispone de un interruptor por infrarrojos que detecta la presencia humana y dispara un relé con el que activa la iluminación de una zona. Está integrado en una caja empotrada estándar de interruptor de pared. El problema que presenta es que se comporta de manera errática, a veces no se activa con la presencia humana y a veces se queda activo de forma permanente. Debo abrirlo para localizar el problema. Para ello tiro de la carcasa frontal plástica hacia fuera, ya que sale a presión. Al volver a montar el frontal hay que tener en cuenta la posición del interruptor.

A continuación desmonto el marco exterior quitando los tornillos dispuestos para tal fin, con ello puedo desmontar el interruptor IR, que tiene tres cables conectados, fase, neutro y salida de relé. Apunto la posición de cada cable para luego montarlo correctamente.

Una vez fuera procedo a quitar la chapa metálica para manipular el interruptor de manera más ágil.

Acto seguido desmonto el panel trasero para acceder a la circuitería. Sale a presión, haciendo palanca en los puntos indicados y en el lado opuesto.

Ahora tengo acceso al interior. Primeramente encuentro una placa de circuito impreso con la zona de tensión de trabajo. Detrás de esta placa queda la de control, que funciona a 5V. Las dos placas quedan conectadas entre sí mediante unos pines que entran en sendos zócalos.

La placa visible sale a presión, tirando de ella hacia el exterior. Lo hago con cuidado de no dañar los pines de interconexión. En la siguiente imagen puede verse una de las conexiones. La otra queda situada diagonalmente opuesta.

En este punto procedo a comprobar los componentes del circuito. Detecto dos condensadores de poliéster en mal estado. El indicado con un 1 en la siguiente foto está descapacitado a 1/3 de su capacidad nominal, mientras que el indicado con un 2 está cortado, el capacímetro me da una lectura de 0.

Procedo pues al cambio de dichos componentes, revisando el resto en busca de algún problema añadido.

Finalmente monto el interruptor IR siguiendo los pasos anteriores inversamente y pruebo al dispositivo con resultado correcto. El interruptor queda reparado.

Se trata de un gimbal Pilotfly para estabilizar pequeñas cámaras, y que tiene un problema de encendido. Se tiene que mantener el botón Power presionado para que funcione, lo cual dificulta trabajar con él.

Probablemente se trata del interruptor pulsador, con enclavamiento para que al presionar quede en posición de encendido hasta que se vuelva a presionar de nuevo. Cuando dicho enclavamiento falla, el interruptor se convierte en un simple pulsador.

Para acceder al interruptor tengo que desmontar el mando del gimbal sacando los 5 tornillos Allen que lleva en su contorno.

Luego, haciendo palanca con una herramienta de extracción plana, voy separando la cubierta del mando con mucho cuidado. Ambas partes van acopladas con unas pestañas.

Esta acción la ejecuto por ambos lados hasta lograr separar las dos partes. En la siguiente foto puede verse una de las pestañas de acople, indicada con una flecha amarilla. Es importante que al volver a montar el mando haga coincidir el eje negro del botón de Power con el interior del muelle que hay insertado en el eje del interruptor de encendido, como se indica con la flecha verde.

Seguidamente desmonto la batería y la desconecto. También desconecto el cable de la entrada de carga. En la imagen siguiente se ve dónde va cada elemento: la batería al conector de la izquierda, el conector de carga a la derecha. Lo he marcado con números.

Ahora saco el muelle del eje del interruptor defectuoso y lo reservo para traspasarlo al recambio. Este muelle es necesario para aumentar la presión del botón de encendido.

El interruptor defectuoso es un microswitch de dos circuitos y dos posiciones (6 pines) con enclavamiento On / Off. He buscado un recambio idéntico para evitar problemas de instalación, ya que el circuito en que está es muy reducido y tiene otros componentes adyacentes que conviene no dañar. Debe ser el modelo exacto. En el esquema inferior: en negro el terminal C, en línea continua la conexión NC y en discontinua la NO.

A continuación desmonto la placa en la que está alojado el interruptor para poderlo substituir. Son solamente 4 tornillos. También desconecto el cable (flecha amarilla) para poder trabajar fuera del equipo con comodidad.

Ahora puedo desoldar el interruptor defectuoso para substituirlo por el recambio. Es muy complicado porque en el lado de las soldaduras está alojado el microswitch deslizante, que tiene un mando de plástico y por tanto podría dañarse con el calor de los equipos de soldadura. Poco a poco y buena letra. La siguiente imagen muestra las soldaduras sobre las que actuar.

💡 Yo me fabriqué un alambre para mantener el microswitch deslizante en la posición «abajo» mientras trabajaba, para así no dañarlo con el calor. Lo enganché a los taladros de la propia placa.

Es importante apreciar que los pines más cercanos al microswitch deslizante (semi-joystick), se han cortado para que no hagan corto con el chasis del mismo. Al instalar el nuevo interruptor tengo que hacer lo mismo.

Una vez colocado el interruptor en su lugar, como he explicado antes, corto los pines más cercanos al semi-joystick y lo sueldo.

Pruebo con un tester la activación de la alimentación, primero con continuidad, luego bajo tensión de una fuente externa controlada y cortocircuitable. Finalmente pruebo con la batería del gimbal.

Viendo que funciona monto el equipo siguiendo los pasos anteriores inversamente y vuelvo a probar el equipo una vez cerrado. Finalmente atornillo el mando y pruebo por última vez.

El equipo queda reparado.

El Rig Expert AA-200 es un analizador de antenas de comunicaciones que abarca desde 0,1 a 200MHz, lo cual cubre muchas de las bandas de radioaficionados.

Este modelo tiene una avería típica consistente en que la etapa final falla, y cuando se hace un test del medidor se muestran las barras de medida vacías. Es un problema de la etapa amplificadora, comandada por un transistor SGA-6589Z de Sirenza Microdevices que está en mal estado. Procedo a abrir el analizador. Para ello quito la batería y extraigo los 6 tornillos indicados en la siguiente imagen. Solo quito los tornillos antes de pasar al siguiente paso.

A partir de este punto, dado que hay componentes con alta sensibilidad a la electricidad estática (como el citado transistor), trabajo con el brazalete antiestático conectado a una tierra.

Separo cuidadosamente las dos partes de la cubierta sin tirar, ya que el teclado está conectado a la placa principal y tengo que desconectarlo antes de abrir por completo la unidad.

Una vez abierto el AA-200 tengo que desmontar la placa principal. Para ello voy haciendo palanca con una herramienta plástica en los lugares indicados con flechas. La placa está conectada a un nivel inferior mediante el conector indicado en amarillo. Levantando la placa poco a poco se desconectará. Al volver a montarla tengo que colocar primeramente el panel plástico de la base del medidor, donde se alojan el conector de carga, el USB y el interruptor de encendido.

Ahora tengo acceso a la placa de la etapa amplificadora. La retiro quitando los 4 tornillos que la sujetan. Con ello ya tengo accesible el transistor a substituir.

En la siguiente imagen se ve el transistor SGA-6589Z de Sirenza Microdevices a substituir. Se trata de un componente SMD con encapsulado SOT-89.

Para retirarlo hago el correspondiente colimado de la zona con cinta Kapton + cinta metálica y posteriormente uso la estación de soldadura por aire caliente a una temperatura de 290 grados y un caudal generoso. Uso una boquilla estrecha para aumentar la velocidad del caudal de aire caliente.

A continuación uso estaño en pasta especial para soldaduras SMD y sueldo el transistor nuevo con la estación de aire caliente. Para manipular el transistor uso unas pinzas de alta precisión con protección antiestática. El marcaje de este transistor es «A65Z».

Tras soldar el nuevo transistor monto el analizador siguiendo los pasos anteriores de manera inversa y pruebo el equipo con mi antena de radioaficionado, con resultado positivo.

Con esto el analizador AA-200 queda reparado.

Los mandos de garaje están sometidos a un uso diario que a veces acaba dando problemas como un mal funcionamiento de las teclas.

En este caso el problema es que la tecla programada para la apertura de la puerta electrónica, la tecla izquierda, no funciona. Es un problema habitual en este tipo de dispositivos.

Para abrir el mando tengo que extraer el único tornillo que lleva por su parte posterior.

El circuito es muy sencillo y  tengo un fácil acceso a los dos microswitches que hacen de pulsadores. En este caso tengo que substituir el de la izquierda, ya que tras comprobarlo con el tester no me da continuidad al pulsar.

Para la substitución he elegido un microswitch de despiece de un vídeo VHS. He comprobado previamente que funciona.

Tras la substitución compruebo que el mando vuelve a funcionar. Como siempre, cierro el dispositivo y lo vuelvo a probar, con resultado positivo.

Los microswitches llevan una pequeña chapa metálica que se deforma con la presión para hacer contacto y luego vuelven a su posición normal al liberarlos. Con el uso, esta chapa puede sufrir deformaciones permanentes o bien se fisura impidiendo el buen contacto. Es una avería típica en dispositivos que requieren de cierto uso diario.

El receptor multibanda Sony ICF-SW1 permite la escucha de señales analógicas hasta los 30MHz, con modos de AM y FM.

Este modelo tiene un fallo típico que consiste en que genera ruido eléctrico cuando se escucha desde el altavoz interno, pero en cambio desde los auriculares tiene un sonido perfecto.

Para reparar esta avería tengo que abrir el receptor y acceder a unos condensadores que hay en el circuito amplificador de audio, de 100uF y 33uF.

Para abrir el receptor primeramente quito los tornillos señalados en rojo y luego extraigo el mando de volumen, que sale a presión tirando hacia fuera.

Ahora el mando de volumen ha dejado al descubierto un adhesivo que esconde un tornillo que tengo que sacar. Por tanto levantando dicho adhesivo puedo proceder a hacerlo.

A continuación desmonto la tapa, con la precaución de no dañar el arco que sirve de orificio de salida de la antena.

Acto seguido desmonto el chasis. Para ello saco los tornillos indicados en la siguiente foto en rojo y desueldo los cables del altavoz, indicados en amarillo.

Levanto el protector plástico bajo el cual están soldados 3 cables de masa. Tengo que retirarlos.

Ahora ya puedo tirar del chasis. Indicar que yo he marcado uno de los cables del altavoz para luego no soldarlo inversamente, ya que ambos cables son negros.

Tirando poco a poco del chasis sale de su ubicación, lo que me permitirá acceder al resto de niveles para reparar. Seguidamente quito los 3 tornillos del panel frontal y lo desmonto levantándolo un poco desde abajo, para desengancharlo de la pestaña señalada en azul en la siguiente imagen. La placa se abate lateralmente hacia la derecha.

Esto me da acceso al nivel 2. Para retirar la placa de la pantalla LCD tengo que sacar los 3 tornillos indicados en rojo y liberar la pestaña señalada en amarillo. Esta placa se desmonta abatiéndola hacia abajo.

En este punto ya tengo acceso a los condensadores a substituir. Se trata de dos electrolíticos SMD, por tanto tengo que trabajar con el equipo de soldadura por aire caliente. Retiro los cables cercanos para trabajar más seguro y con más espacio.

Aíslo las zonas colindantes con cinta Kapton, para evitar que el aire caliente deteriore componentes adyacentes a la zona de trabajo.

Programo la estación de soldadura por aire caliente a una temperatura máxima de 270 grados, y el flujo de aire a más de la mitad. Uso la boquilla más estrecha. Esto va a generar un caudal de aire muy caliente, concentrado y rápido que me permitirá retirar los condensadores con poco tiempo de trabajo.

Tras retirar los condensadores aprecio un fuerte olor a ácido. La placa de hecho está marcada con restos que tengo que limpiar. En la siguiente imagen se ve la diferencia entre las soldaduras deterioradas antes y después de su limpieza.

Los recambios van a ser condensadores de tántalo, de 16V (en lugar de los 4V de los originales). Esto dará margen suficiente para evitar problemas en el futuro.

Después de soldarlos vuelvo a colocar los cables como estaban. Los he puesto lo más pegados posible a la placa porque el espacio es muy reducido.

Ahora monto el chasis siguiendo los pasos anteriores inversamente y pruebo el equipo. Una vez comprobado el correcto funcionamiento lo cierro y vuelvo a probar de nuevo con resultado satisfactorio. El receptor multibanda queda reparado.

El cargador MagSafe 2 de Apple posee un conector reversible que se acopla al ordenador mediante un imán. De este modo, si se produce un tirón, éste se suelta de manera segura impidiendo que el conector o el cable sufran. El led bicolor integrado en el conector indica el estado de la carga. Una típica avería de estos cargadores es la rotura del cable a su salida del cargador.

Voy a proceder a repararlo cortando el cable de carga y volviéndolo a soldar, para lo cual primeramente separo el conector universal de red.

Ahora tengo que abrir el cargador para cortar y empalmar el cable roto. Estos cargadores vienen cerrados con varios puntos de cianoacrilato a lo largo de la junta de cierre. La mejor manera de abrirlo sin causar desperfectos es hacer palanca en los huecos que dejan los ganchos recogecables cuando están abiertos. La siguiente foto ilustra cómo he procedido a abrir el cargador, haciendo presión y abriendo los alicates para separar ambos laterales.

A continuación ya tengo abierto el cargador y han caído las piezas de los ganchos. Montarlas requiere únicamente de un poco de observación, ya que solamente se pueden encajar de una manera.

En la foto anterior se ve cómo he procedido a cortar el cable a ambos lados del pasacables. Dicho pasacables no se puede reutilizar porque va termosellado. En la imagen siguiente pueden verse los cables de salida y su función. El cable de carga lleva un vivo y una malla, por tanto la equivalencia una vez los preparemos es la que se ve aquí:

Aprovechando que tengo el cable de carga cortado por un extremo paso un trozo de termorretráctil para cubrir una abertura que hay y que deja al descubierto la malla.

Acto seguido preparo el cable de carga para soldarlo a los cables de salida vistos anteriormente. Uso dos tramos de termorretráctil para aislar totalmente la malla. Uno cubre la malla, el otro cubre el extremo del que salen vivo y malla. He añadido un pasacables fabricado con un trozo de goma y un separador de vinilo.

Ahora puedo soldar el cable de carga a los cables de salida. La malla (en la foto anterior cubierta por termorretráctil azul) va al cable negro. El vivo (positivo) va al blanco. Uso termorretráctil para aislarlo todo debidamente.

Finalmente monto el conjunto y tras una prueba cierro con cianoacrilato el cargador. El pasacables queda ajustado, lo cual impide movimientos internos del cable reparado.

Cuando un iPhone 5S tiene problemas de batería puede manifestar uno o varios de los siguientes síntomas:

-La carga puede tardar menos de lo normal.
-Al iniciar una carga desde cero el nivel sube rápidamente una porción.
-El terminal se apaga cuando la carga aún está entre el 15% y el 30%.
-El terminal no arranca o bien se reinicia repetidamente.
-Al conectar el iPhone al iTunes obtenemos un error 2001 o 2006.

Tengo que proceder a cambiar la batería, un proceso relativamente fácil. Como recambio he optado por una opción de venta en Amazon que contiene la batería, un completo kit de herramientas y útiles para afrontar esta reparación y dos protectores de pantalla, uno de ellos de vidrio templado. Se comercializa bajo la marca Ansanor.

NOTA: >>> Descarga aquí <<<   la plantilla de despiece básico para el iPhone 5S.

Primeramente desconecto el iPhone. Con el destornillador Pentalobe incluído en el kit extraigo los dos tornillos marcados en la siguiente foto.

Ahora tengo que usar la ventosa para poder desmontar el iPhone. La pego lo más cerca posible del sensor biométrico de huella dactilar, pero sin rebasarlo. En este proceso hay que prestar mucha atención, porque al levantar la pantalla tendremos bajo el sensor dactilar un cable que está conectado a la placa base. Si se tira demasiado fuerte se romperá. Por otra parte el iPhone 5S está especialmente ajustado y cuesta un poco de abrir. Con todo ello, hay que encontrar el equilibrio entre la fuerza necesaria para tirar de la ventosa pero limitando el ángulo de apertura para que el cable citado no se rompa.

En la siguiente imagen puede verse cómo he procedido para realizar este paso. Por un lado sujeto con la espátula de extracción de la batería el borde de aluminio del iPhone. Por otro tiro con fuerza de la ventosa para separar la pantalla. Pero en todo momento intento hacer tope con los dedos para conseguir que la pantalla no se separe más que unos centímetros del cuerpo del iPhone. También se puede pedir ayuda de alguien que haga tope para que al tirar la pantalla no suba más que un par de centímetros.

Ahora puedo ver el cable del sensor biométrico dactilar (flecha verde). Es un cable plano que está conectado a la placa base. La flecha roja indica un pequeño fijador metálico que sale haciendo palanca. Yo he usado unas pinzas de precisión para sacarlo. Para volverlo a montar se tiene que deslizar de izquierda a derecha por la zona más cercana a la batería y luego presionar el lado contrario hasta que encaje.

A continuación, con una herramienta de extracción plástica, puedo sacar el conector del sensor dactilar de su base haciendo palanca suavemente.

Con la pantalla liberada de manera parcial la puedo colocar verticalmente para tener un buen campo de trabajo. Para mantenerla inmóvil he acoplado la pantalla a una caja con la ayuda de una banda de goma elástica. De este modo puedo trabajar libremente sin dañar los conectores de la pantalla, la superficie táctil y el conjunto cámara frontal, sensor de proximidad, y altavoz.

Para sacar la batería tengo que desconectarla primero. Para ello saco los dos tornillos de la chapa de seguridad que se puede ver en la siguiente foto.

Con la chapa de seguridad fuera ya tengo acceso al conector de la batería. Con una herramienta plástica de extracción puedo hacer palanca para liberarlo de su zócalo. Siempre hay que prestar atención para sacar correctamente el conector, y no desprender su base del circuito. Normalmente una ligera presión basta para sacarlo. Si se resiste especialmente es que no estamos actuando en el conector, sino en la base del mismo.

Con la batería desconectada ya solo queda sacarla e intercambiarla. Para hacerlo uso la herramienta de extracción de batería (una espátula ancha y fuerte) que me permite hacer palanca poco a poco bajo tres importantes premisas:

-Que se haga palanca desde el borde izquierdo de la batería y por debajo.
-Que el borde derecho de la batería no toque la placa base al moverse (ver línea roja).
-Que la espátula no toque los botones de volumen ni deforme la carcasa de aluminio (ver círculo violeta).

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NOTA: En otros iPhone 5S puede que la batería esté pegada con tiras especiales. Esto se sabe porque en el borde inferior de la misma hay una pequeña lengüeta negra con un orificio. Si se tira de ella se verán las tiras adhesivas de color blanco. Cortando la lengüeta podremos separar las dos tiras adhesivas. Y tirando de cada en un sentido y rodeando el contorno de la batería se pueden extraer fácilmente. Con ello la batería quedaría libre.

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Con la batería fuera procedo a eliminar cualquier resto adhesivo que pudiera haber en la base del iPhone antes de colocar el recambio.

Ahora es momento de preparar el recambio. Podemos pegar la batería al cuerpo del iPhone de muchas maneras, desde cinta de doble cara hasta tiras adhesivas especiales para tal fin. Yo he preferido usar las tiras adhesivas, ya que si en el futuro tengo que volver a cambiar la batería se extraen como se ha mencionado en la nota anterior. Es una extracción rápida y muy segura, porque no sería necesario hacer palanca.

En la siguiente imagen se pueden ver tres pasos del proceso de pegado de las tiras adhesivas en la nueva batería. Primero quito el protector azul por la parte de la lengüeta, dejando visible una pequeña porción de las tiras (de color blanco). Luego pego dicha porción en la parte inferior de la batería, en su frontal. Después doy la vuela a la batería (frontal hacia abajo, base hacia arriba) y despego el resto del protector azul.

A continuación pego las tiras sobre la base de la batería. Las fijo muy bien haciendo presión con los dedos varias veces por toda la superficie.

Finalmente retiro el protector rosa, con lo que las tiras adhesivas quedan preparadas para fijar la batería a la base del iPhone. Coloco la batería en la posición correcta y presiono para que quede adherida.

Para concluir conecto la batería y cierro el iPhone siguiendo inversamente los pasos descritos en la apertura. Pruebo el terminal con resultado satisfactorio. El software gratuito Coconut Battery me arroja los primeros datos a falta de hacer dos o tres cargas iniciales para aumentar el rendimiento de la recién instalada batería.

Si al poner en marcha el iPhone no reconoce el sensor biométrico de huella dactilar podemos reiniciar de nuevo y funcionará. Si no, también podemos hacer un hard reset (mantener pulsados botones de Power y Home unos segundos).

Hago una prueba de detección de señal con el siguiente comando:
*3001#12345#* + tecla de llamada,
lo cual me da acceso al menú oculto «Field Test», que me ofrece información de la detección de señal de los repetidores cercanos (en dBm), información de la conexión LTE, de las IPs y de la propia tarjeta SIM.

El iPhone queda reparado.

Cargador que viene de serie con el iPhone 5S. Desde hace tiempo no carga correctamente la batería del terminal.

Tengo que abrirlo para descubrir el problema. Para ello tengo que calentar con aire calefactado la parte donde está la entrada de 220V. En la siguiente imagen puede verse marcada en rojo la zona en la que hago palanca poco a poco para poder abrir el cargador.

Una vez abierto tengo acceso a la placa de circuito impreso y todos sus componentes. Es un cargador bastante sencillo.

Rápidamente localizo el problema. Un condensador ha reventado y muy probablemente es el causante de la avería.

Otra vista del condensador. La parte superior también está afectada. Hay que substituirlo por uno igual. Se trata de un condensador electrolítico de 470µF / 10V.

Substituyo el condensador por un equivalente que, aunque es de mayor tamaño, aún cabe dentro de la caja.

Cierro el cargador y pruebo el correcto funcionamiento.

Es un iMac de finales de 2006, el último modelo que salió al mercado con cubierta de metacrilato blanco y procesador Intel. El problema es que no arranca, es como si no le entrara corriente.

Descartado el cable de corriente y habiendo probado sin la memoria instalada y sin ningún periférico conectado procedo a abrir la cubierta, ya que muy probablemente es una avería de la fuente de alimentación.

Para abrir este modelo de iMac extraigo la memoria RAM y luego saco los tornillos Torx indicados con flechas rojas. Seguidamente tengo que levantar ligeramente la cubierta frontal en el sentido de las flechas, pero es importante levantar solamente unos milímetros, el resto del movimiento se hace más adelante.

Una vez desencajada la parte inferior del frontal introduzco una tarjeta de apertura (que viene a ser una herramienta con forma de tarjeta de crédito pero más flexible) en los dos puntos indicados en la siguiente foto. Esto va a desenganchar dos chapas metálicas que unen el frontal con la parte posterior.

Una vez hecho esto vuelvo al movimiento anterior marcado con flechas azules para desencajar del todo el frontal. Es importante no separar el frontal por la parte superior, ya que la webcam y el micro están conectados. Por tanto los desconecto antes de separarlo. Es posible que los conectores vengan envueltos en cinta Kapton, como en la foto inferior.

Ahora puedo separar por completo el frontal. La pantalla cubre gran parte del receptáculo inferior y hay que extraerla. Está conectada por un cable de vídeo a la placa base, y tiene dos pares más de conexiones que van al inverter y que proporcionan la iluminación trasera. Lo primero que hago es sacar el conector de vídeo, que sale quitando sus dos tornillos Torx y haciendo palanca poco a poco por ambos lados con una herramienta plástica.

Luego pongo el iMac en posición horizontal. Para desconectar los cables del inversor tengo que tener en cuenta que están ubicados detrás del lado izquierdo de la pantalla. Levanto la pantalla por su borde inferior lo suficiente como para poder desconectar el primer par de cables del inversor. La ubicación es justo encima de la caja del altavoz izquierdo.

Ahora puedo levantar aún más la pantalla y tengo acceso al segundo par de cables del inversor, por tanto los desconecto también.

Retiro la pantalla y la dejo en un lugar seguro. En el interior puedo ver el disco duro y sobre el mismo la fuente de alimentación (marcada con un recuadro rojo). A la izquierda del disco duro está el inversor, que se alimenta desde la fuente. A la derecha la unidad óptica, y abajo los altavoces y la placa base con la tarjeta gráfica. En el centro hay un gran disipador con una turbina de aire forzado.

Me centro por tanto en la fuente. Primero compruebo que con el cable de corriente enchufado me llega tensión al primario de la fuente. Siendo así compruebo si hay tensión de salida en el secundario, con resultado negativo, como era de esperar. Tengo que sacar la fuente y reparar. Para ello extraigo los 4 tornillos Torx que la fijan. Desconecto la entrada y salida, marcadas con flechas rojas.

Con la fuente accesible puedo empezar a comprobar componentes. El filtro de entrada, el rectificador, así como el transistor oscilador, los optoacopladores y condensadores de salida están correctos. En cambio sospecho del condensador principal.

Al sacarlo y comprobarlo el capacímetro me da una medida de 0F. Realmente es como no tener condensador. Esto hace que la tensión de rizado sea tal que la fuente no puede arrancar. Por tanto procedo a substituirlo. Pruebo con el equipo abierto y sin la pantalla y observo que arranca y se para. Esto es normal, porque no detecta la pantalla, pero al menos sé que la fuente ya funciona. Mido las salidas y son correctas. El osciloscopio no muestra anomalías.

En teoría la avería está resuelta, pero ya que he llegado hasta aquí voy a limpiar las 3 turbinas de ventilación que lleva el equipo. Para hacerlo las saco y abro las pestañas que tienen para acceder al interior y poderlas limpiar correctamente.

Hecho esto hago un repaso general del resto del iMac, una limpieza a fondo y pruebo el equipo sin cerrar, pero con la pantalla instalada. Funciona correctamente. Monto el equipo y vuelvo a probar. Todo correcto. La avería queda resuelta.

Fallo clásico en lavadoras Indesit, se para aleatoriamente o bien no arranca el programa. Apretando la puerta por la parte del cierre se soluciona el problema. Además desde hace tiempo se viene notando que al cerrar la puerta no se escucha el «click» del gancho.

Este problema se debe a que el eje que sujeta el gancho de cierre se ha desplazado de su ubicación, con lo que el gancho no ejerce la fuerza necesaria para activar el interruptor de seguridad que conecta el encendido. Tengo que desmontar la puerta para abrirla y reparar la avería.

Para desmontar la puerta quito los dos tornillos que la sustentan al chasis. Se pueden ver marcados en la siguiente fotografía.

Es importante tener precaución, ya que el vidrio de la puerta pesa bastante y al desmontar los tornillos se nos puede caer todo el conjunto.

En la siguiente imagen puede verse el problema: el eje que sujeta el gancho de seguridad se ha desplazado hacia arriba, soltándose de su soporte inferior.

A continuación hay que desmontar el marco de la puerta, bajo el cual está el gancho de seguridad. Tengo que extraer los tornillos indicados en rojo y luego hacer palanca a lo largo de toda la puerta para separar los dos plásticos. Ojo en todo momento al vidrio, ya que al separar los plásticos queda libre y puede desprenderse.

Ahora puedo proceder a arreglar el problema. Si coloco el eje en su posición original el problema quedará resuelto, pero el cabo de un tiempo volveré a tener la misma avería. Para evitarlo he colocado una chapa que impide el desplazamiento del eje. He practicado un orificio para pasar un tornillo con una tuerca antidesroscante.

En esta otra fotografía puede verse el «invento». La chapa presiona fuertemente al eje para que no se mueva de su posición original. He acoplado pegamento plástico en la zona de la flecha para evitar que la chapa ceda. Con esto me aseguro de que la presión es más que suficiente y de este modo esta avería no se vuelva a producir.

Tras volver a montar la puerta pruebo la lavadora con resultado positivo, con lo que queda reparada.

Es un equipo sencillo, sin más pretensiones que la de servir de reproductor de DVD, VCD, CDDA, PhotoCD, MPEG-4 y MP3. El problema que presenta es que no enciende. Sospecho obviamente de la fuente de alimentación. Hay que abrirlo para comprobarla.

Para abrirlo hay que retirar los 8 tornillos marcados con flechas en la siguiente foto.

A continuación al retirar la tapa tengo acceso al interior en el que se ve a clásica estructura de los reproductores de DVD de baja gama: a la izquierda la fuente de alimentación, en el centro la unidad óptica, y a la derecha la placa de control.

Me centro directamente en la fuente, que sale con dos tornillos y tres pernos de plástico. Es una fuente conmutada clásica.

Localizo el esquema de la fuente y haciendo comprobaciones veo que el primario funciona proporcionando alimentación al condensador, pero el transformador no oscila. Voy comprobando componentes y localizo el problema: dos resistencias cortadas (resistencia infinito).

Las resistencias R2, de 200K – 1/4W y R3, de 33K – 1W impiden al sistema oscilar. Esto hace imposible el funcionamiento de la fuente. Procedo a substituir las dos resistencias y probar. Como se ve en la siguiente imagen, la resistencia de 200K ha sido substituida por dos resistencias de 100K en serie, ya que el valor 200K no es estándar.

Monto la fuente y pruebo el equipo con resultado positivo.  Luego acabo de cerrar el reproductor de DVD y vuelvo a probar, esta vez durante un par de horas. La avería queda reparada.