El S-Meter (Signal Meter) CB-Master MD-4 permite seguir las señales de radio con un medidor de aguja de gran tamaño, lo cual facilita mucho la lectura frente a medidores basados en gráficos de barras, tan comunes en transceptores digitales de CB.

En este caso dotaré a un transceptor Ranger RCI-2950 (no es el modelo 2950DX), de una salida para conectar externamente este S-Meter. Hay información a este respecto en la red, pero como se verá ahora no siempre es información fiable. De momento toca abrir el transceptor para buscar el punto en el que hacer la conexión de S-Meter. Quito los 10 tornillos de ambas tapas. La inferior lleva el altavoz, hay que retirarla poco a poco para sacar el conector del mismo.

Mirando el esquema es fácil determinar el punto por donde pasa la señal de S-Meter. Se trata de la confluencia entre las señales de AM/FM y SSB, debidamente rectificadas a través del diodo D14, un simple 1N4148. Si se sigue el cátodo de este diodo veremos que acaba en la línea etiquetada como S-Meter.

Localizar el punto en la placa es facilísimo, basta con buscar el diodo D14 y verificar tensiones en su cátodo con el osciloscopio. La siguiente imagen de la placa principal muestra la ubicación de D14.

El problema viene cuando sigo las instrucciones de los mods que aparecen en internet. Aseguran que el conector del S-Meter externo puede tomar la masa del chasis del equipo. Al probar no obtengo lectura alguna. El osciloscopio me muestra señal en el cátodo de D14 respecto de la masa de la placa principal, pero no respecto del chasis. Mirando el esquema veo que el chasis del equipo no es la masa común, por tanto las instrucciones que se citan en la red no son aplicables. La masa la tomaré del negativo de alimentación, que sí que va a la masa que necesito.

De momento diseño una placa de circuito impreso a medida teniendo en cuenta los conectores de voy a emplear. Usaré un microjack de 2,5mm para la salida de señal S-Meter y un minijack de 3,5mm para la salida de alimentación que usa la luz del S-Meter MD-4. Las conexiones -S, +S corresponden a la señal de S-Meter, las conexiones +V, -V corresponden a la salida de alimentación para la luz del MD-4.

La siguiente imagen muestra varios momentos del proceso de fabricación de esta placa. La muesca de 31x3mm es para que quede integrada con el radiador del equipo. Los orificios laterales permitirán anclarla al panel posterior usando los tornillos de las tapas del equipo.

Realizo las conexiones en el interior del equipo. He levantado el cátodo de D14 y lo he soldado a un pin de conexión en el que he soldado también el cable de salida de señal S-Meter, de color blanco en la siguiente imagen.

Finalmente cierro el transceptor y coloco sobre la placa dos tornillos más largos que me permitan atornillarla al panel posterior pasando por dos separadores de plástico y un juego de arandelas antidesroscantes. Los separadores mantendrán la placa separada del panel, que es metálico.

Esta instalación no ha requerido ninguna modificación física del equipo y es totalmente revertible. No solo está atornillada aprovechando los orificios originales de las tapas, sino que los cables pasan también por un orificio existente en el equipo. Les he puesto termorretráctil para protegerlos (puede verse en la foto «conexiones interiores»).

He aprovechado esta modificación para comprobar algunas soldaduras defectuosas antes de cerrar el equipo, con el fin de evitar fallos a corto plazo.

Pruebo el equipo con resultado positivo. Es importante hacer la conexión del S-Meter MD-4 antes de conectar el transceptor a la alimentación en cada uso, ya que si por error ponemos el S-Meter en el conector de alimentación, aunque entre con holgura, podemos destruirlo.

NOTA ACERCA DE LA CALIBRACIÓN: La calibración de la señal de S-Meter está prevista para el medidor interno, por tanto si se modifican los valores de VR1 (AM-FM) y/o VR2 (SSB) se modificará la lectura del medidor digital interno. Dado que el medidor externo MD-4 tiene un atenuador puede usarse para modificar la lectura de señales fuertes. No es recomendable por tanto variar la regulación de los citados VR1 y VR2. Es posible que por temas de impedancias la lectura del medidor digital interno sea más baja cuando se conecte el MD-4. Si el lector lo desea puede hacer un circuito separador o pasar el MD-4 a través de un operacional para corregir este hecho, aunque poco sentido tendría hacer caso de un medidor digital basado en barras cuando se tiene un externo de aguja.

El acoplador de antenas para la banda de HF Daiwa CNW-418 es un equipo que permite monitorizar la potencia de RF y corregir la ROE de los equipos de radioaficionado, adaptando la impedancia entre la antena y el transceptor.

Esta unidad tiene un problema que se evidencia con la imposibilidad de acoplar las impedancias y con la medición errónea del factor de potencia de RF. Quitando los 6 tornillos de la tapa superior accedo al interior con la intención de hallar la causa del problema. Tras una inspección detallada localizo una masa floja debida a un tornillo pasado de rosca.

Tras cambiar el tornillo por uno nuevo aprovecho para verificar algunos componentes del acoplador. En el esquema pueden verse todos los componentes, aunque prestaré atención especial a los diodos de germanio y las resistencias.

Hay tres diodos de germanio en la etapa de entrada, la cual desmonto quitando los 3 tornillos que la anclan al panel trasero.

Posteriormente desueldo el cable de salida, ya que eso me permitirá retirar todo el conjunto.

Acto seguido abro la etapa de entrada quitando los 4 tornillos del blindaje. Esto me da acceso a su interior.

Después de hacer las comprobaciones de rigor procedo a cerrar la etapa de entrada y vuelvo a montarla siguiendo inversamente los pasos de desmontaje. En la siguiente imagen pueden verse marcados los diodos de germanio.

En la placa del switch de potencia también hay un par de diodos de germanio que compruebo, así como las resistencias del circuito.

Estando todo en orden compruebo el acoplador con mi antena de hilo en todas las bandas: 80m, 40m, 30m, 20m, 17m, 15m, 12m y 10m, obteniendo resultados satisfactorios. Aprovecho para pulir la tornillería exterior, muy oxidada, así como la palometa de tierra.

El equipo queda reparado.

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Usa los siguientes enlaces para ir directamente al apartado que te interese:
–Reparación de la placa reguladora AVR
–Corrección de la sobretemperatura en la placa AVR
–Reparación de la retroiluminación del LDC auxiliar
–Iluminación del S-Meter
–Comprobación de las pilas internas

El transceptor de HF Kenwood TS-940S es uno de los más míticos equipos de radioaficionado, con un excelente receptor, fuente incorporada, transmisor de 150W y acoplador automático motorizado. Esta unidad está aparentemente «muerta» y al conectarla solo se enciende la luz del S-Meter. Me comenta su dueño que el fallo era intermitente en un principio y se escuchaba un relé cada vez que se manifestaba el problema. También me comenta que la pantalla LCD auxiliar no tiene retroiluminación y que la luz del S-Meter parpadea aleatoriamente desde hace tiempo. Solucionaré estos problemas paso a paso.

Reparación de la alimentación – Arreglos en la placa reguladora AVR

Con referencia al problema principal, y sospechando obviamente de la fuente de alimentación integrada, procedo a abrir la unidad quitando los 8 tornillos marcados en la siguiente imagen para ver qué sucede. Hay que deslizar la tapa superior un poco hacia atrás antes de retirarla hacia arriba.

El interior revela la fuente de alimentación a la izquierda, el acoplador automático a la derecha, los filtros y la unidad de potencia detrás del acoplador, etc. Mi zona de actuación será la fuente de alimentación, que puede verse señalada en la foto siguiente.

Me centro principalmente en la placa AVR, el regulador de voltajes, ya que probablemente la avería va a provenir de ahí. Mirando el esquema del Manual de Servicio compruebo todas las tensiones que ofrece la fuente y me encuentro con el primer problema, las tensiones marcadas en rojo en el gráfico siguiente no están presentes.

Es obvio que ninguna de las tensiones de +10 y +5 voltios existe. En el siguiente diagrama de bloques he representado en resumen cómo trabaja la fuente de alimentación de este equipo. Como puede verse, la tensión de +5V proviene de la de +10V. Por tanto lo más probable es que falle la rectificación de 11V. Al comprobar el puente de diodos veo que existe entrada, pero no salida.

Desmonto la placa AVR desconectando todos sus conectores (los numero antes según la serigrafía de la placa) y quitando los 4 tornillos que la anclan a la base. Rápidamente se ve el gran deterioro de los diodos que forman el puente Graetz o rectificador de onda completa.

Tan deteriorados están los diodos que al desmontarlos uno de ellos se me rompe al moverlo para sacarlo. La vista que me ofrece el microscopio revela que estaba fisurado longitudinalmente. Por tanto este era el problema. El contacto intermitente del diodo fisurado hacía que esta avería tuviera intermitencias.

El esquema de la fuente dice que los diodos de este rectificador son del tipo U05B, que soportan 2,5A. En cambio los que he sacado son diferentes, lo cual evidencia que esta fuente ya ha sido reparada. Mirando las características de los diodos que acabo de extraer, modelo UBD204, veo que tan solo llegan a 1,7A.

Por tanto aquí hay un problema de mala elección de componentes. Esta emisora es famosa por su mal diseño de la placa AVR, ya que los rectificadores alcanzan mucha temperatura. Se habla en diferentes foros de temperaturas de trabajo de 73ºC. Es habitual que los rectificadores acaben presentando problemas, como fue el caso que nos ocupa. Si a eso añadimos la elección de unos diodos de recambio que aguantan menos de lo que el esquema original recomienda, la avería está asegurada. Es cuestión de tiempo.

Mi elección para substituir los diodos originales es el 1N5401, un buen rectificador que soporta intensidades de hasta 3 amperios, por tanto mayor de lo que el fabricante había instalado originalmente.

La siguiente imagen muestra la diferencia entre el diodo que habían instalado tras la primera avería del rectificador de 11 voltios y los que instalaré yo. Abajo, los diodos ya puestos en la placa AVR. Por cierto, la resistencia de 560Ω – 1/2W que se ve debajo será substituida más adelante por estar fuera de valor.

Naturalmente al reparar el rectificador ni me planteo el estado del condensador C12, que le hace de filtro: lo cambio directamente, subiendo su valor de 6800µF / 16V a 25V. Compruebo el resto de la placa AVR en busca de componentes fuera de valor. El esquema siguiente muestra la placa AVR con todos los componentes substituidos.

La flecha roja muestra el rectificador cambiado (por los 4 diodos 1N5401). Los condensadores marcados en amarillo mostraban signos evidentes de deterioro. Los componentes marcados en azul se mostraron fuera de valor (como R21), claramente deteriorados (como C1 y C2, quemados y con 7nF frente a los 4,7nF teóricos) o presentaban fugas (como D9). Cambio también el transistor Q104, un 2SD1406, deteriorado por el calor. Tras estos cambios se corrige también un rizado en la tensión continua.

Corrección de los problemas de sobretemperatura en la placa AVR

Como mencioné anteriormente este equipo tiene un problema de diseño que hace trabajar la placa reguladora de tensiones a un régimen de temperaturas muy elevado. Hago una serie de pruebas chequeando temperaturas con una sonda y obtengo estos resultados:

Mientras que los ciclos de ventilación del radiador de la fuente que muestra el osciloscopio son correctos (activación del ventilador a los 46ºC y parada a los 37ºC), el rectificador recientemente substituido llega a los 70ºC, y el condensador C12 que le hace de filtro a 45ºC. Si bien el equipo podría trabajar así, con el tiempo se produciría un deterioro prematuro de los componentes, sobre todo del condensador C12. Este condensador capta calor del rectificador por disipación y va aumentando su temperatura progresivamente.

Hay múltiples soluciones, en muchos foros se habla de este problema. Hay quien ha optado por sacar el rectificador de la placa y mediante cables instalarlo en el radiador de la fuente. Esto aumentaría la temperatura del radiador y cambiaría los ciclos de ventilación calculados para la potencia original disipada. Otras personas optaron por sacar el condensador C12, elemento más crítico, para mediante cables instalarlo más lejos de los rectificadores. Sin embargo el calor no absorbido por C12 se disiparía a otras zonas de la placa, obviando que el filtro del rectificador debe estar lo más cerca posible de este.

Yo voy a intentar otra solución, que espero sea del agrado del dueño del equipo: instalar una miniturbina de 5V y tan solo 90mA de consumo. Hará un poco de ruido pero no será gran cosa y alargará la vida de los componentes mediante una considerable bajada de la temperatura de trabajo.

La turbina irá atornillada al acoplador en uno de sus tornillos con una pieza fabricada con PCB de fibra de vidrio. Como puede verse en la foto superior he buscado un tornillo un poco más largo para compensar el grosor del soporte que he fabricado. La turbina instalada toma la alimentación del pin 1 del conector 7 de la placa AVR (ver esquema anterior), que es su salida de 5V.

El generoso caudal de aire proporcionado por esta turbina es suficiente para mantener la placa AVR a una buena temperatura de trabajo, a cambio de un ruido más que aceptable. Las mediciones arrojan una bajada importante de la temperatura con la tapa del equipo puesta.

Reparación de la retroiluminación del LCD auxiliar

El transceptor Kenwood TS-940S tiene dos pantallas, una principal de tecnología fluorescente de vacío y otra auxiliar de tecnología LCD. Esta segunda es retroiluminada, aunque en esta unidad no funciona dicha iluminación. Para solucionar este problema desmonto la tapa inferior tal y como desmonté la superior y a continuación abato el frontal. Para hacerlo tengo que colocar el frontal fuera de la mesa de trabajo y aflojar los tornillos marcados en amarillo (uno a cada lado) en la siguiente imagen, para luego retirar los marcados en rojo (dos a cada lado), teniendo precaución de ir dejando caer poco a poco el frontal, que usará como bisagras los tornillos aflojados.

Desmontando los dos tornillos marcados en rojo en la siguiente fotografía puede extraerse el conjunto LCD Assembly – Switch Unit L.

Luego desconecto el cable que une ambas placas entre sí y desmonto la placa LCD Assembly sacando los 4 tornillos marcados en esta imagen.

Finalmente tengo acceso a las dos lámparas que dan luz a la retroiluminación y que están fundidas. La referencia del recambio Kenwood es B30-0835-08, pero no es fácil encontrarlas. Bastará con poner dos lámparas de 9V – 60mA sin olvidar pasar las fundas verdes de goma de las viejas a las nuevas.

Pruebo la pantalla con resultado positivo. Recordar que este equipo tiene en la trampilla superior deslizante una serie de controles entre los que se incluye el regulador de contraste del LCD.

Reparación del problema de la luz del S-Meter

Según comentaba el dueño del equipo, la iluminación del S-Meter hacía tiempo que fallaba. Variaba de intensidad de manera aleatoria. Pensando que se trataba de un posible mal contacto comprobé la estabilidad de la luz moviendo cables y conectores. Fue al tocar la placa Switch Unit A que empezó a manifestarse el fallo. Acotando más el problema llegué a la conclusión de que uno de los tornillos de masa de la placa Switch Unit A estaba flojo.

Dicho tornillo está ubicado detrás del frontal, bajo los switches Vox/Man, Full/Semi del Vox Control. En el siguiente vídeo puede verse cómo llegué al diagnóstico exacto del problema.

Decido luego cambiar además la vieja iluminación de lámparas por una iluminación Led más uniforme. Para ello desmonto el chasis del S-Meter sacando los 2 tornillos siguientes.

La idea es substituir las dos lámparas (de 14V – 80mA) por una tira de 3 Leds de color blanco cálido (4200ºK). En el siguiente esquema de la placa Switch Unit A puede verse el cambio a efectuar.

La instalación de la tira de leds se asegura con un aislante de cinta Kapton y cinta de doble cara de fijación fuerte. La foto inferior no muestra la versión definitiva, en la que usé un cable más fino que evita la curvatura del primer Led.

Una vez montado todo el conjunto y con la nueva iluminación instalada en el equipo el transceptor presenta un aspecto mejor.

Comprobación de las pilas internas

Aprovechando que el equipo está abierto no solo compruebo tensiones y frecuencias. Reviso también las dos pilas internas que posee. Una de ellas está ubicada en la placa Switch Unit L, justo detrás de la pantalla LCD. Es de 3V. Compruebo su estado y tensión.

Nota: El portapilas que se ve en la foto anterior no es original, pero es una buena solución para poder poner pilas CR2032 fácilmente.

La segunda pila está en la Digital Unit. Para acceder a ella desmonto el chasis del altavoz, quitando los 4 tornillos marcados en la siguiente fotografía.

Luego desmonto la tapa de la Digital Unit sacando los 8 tornillos que posee alrededor. La pequeña placa que se ve a la izquierda es el conversor DC-DC que da la tensión de 44V al display de fósforo.

Finalmente tengo acceso a la segunda pila, también de 3V. Compruebo su estado y tensión.

Comprobaciones varias

Otros detalles a comprobar pasan por los dos ventiladores, que deben estar limpios. El de la unidad de potencia de RF está perfecto, pero el de alimentación necesita un repaso. Abro la tapa trasera del radiador para acceder a él.

Teniendo acceso a las aspas puedo limpiarlas. Se pueden desmontar aflojando un pequeño tornillo que tienen en el eje.

Finalmente cambio tornillería deteriorada u oxidada y engraso un poco la trampilla deslizante superior, ya que le cuesta bastante el movimiento.

Se comprueba el equipo en RX y en TX, aunque dadas mis condiciones de antena con ruidos de S9 espero la comprobación definitiva de su dueño. No obstante contacto en una primera llamada con Eslovenia y puedo oír mi señal en diferentes receptores WebSDR. Doy el equipo por reparado.

La plastificadora Fellowes Cosmic 2, de formato A3, permite hacer plastificados por fusión generando calor mediante dos rodillos calefactados. Esta unidad ha quedado atascada y un fuerte ruido mecánico acompaña esta anomalía.

Se ve una lámina de plastificado atascada a su salida, y al no poderla sacar con la palanca de liberación tengo que proceder a abrirla. Quito los 4 tornillos que hay en su base.

La tapa superior sale a presión hacia arriba, con especial atención en las tres pestañas ubicadas en diferentes puntos. Estas pestañas unen la tapa superior con el frontal.

Para poder sacar la lámina atascada tengo que desmontar el elemento fusor, que se compone de dos rodillos, sus respectivos dispositivos calefactores, el motor que los acciona y una resistencia NTC que controla la temperatura. Se desmonta quitando 2 tornillos de cada lado, como muestra la siguiente imagen.

También tengo que desconectar todos los cables que van del elemento fusor a la placa de control. Son 4 conectores: motor, resistencia NTC y los dos cables de los calentadores.

Tengo que desmontar el conjunto del motor para liberar los rodillos por el lado izquierdo. Para ello quito los dos tornillos marcados. El conjunto saldrá aplicando un pequeño giro que libera una pestaña (a simple vista es fácil de entender). Se soltará un muelle, que al montar se tiene que volver a enganchar. No tiene demasiado misterio.

Para liberar los rodillos por el lado derecho tengo que quitar la pieza que les sirve de soporte. Quitando los tornillos indicados en rojo en la siguiente fotografía y desenganchando el resorte marcado en verde saldrá la pieza blanca, que libera los rodillos.  Si hay cables embridados a ella se tiene que quitar la brida. Este resorte marcado con la flecha también existe en el lado izquierdo. Lo desengancho también.

Ahora puedo sacar la pieza que mantiene los rodillos en su posición original, con cuidado de no estirar demasiado de los cables que pasan por ella. Al sacarla ambos rodillos quedan libres por su lado izquierdo.

En este punto puedo separar los rodillos de sus resistencias calefactoras y entre sí para sacar los restos atascados. No están pegados a los rodillos porque estos están fabricados de un material especial que evita este hecho.

Una vez realizado el limpiado de los rodillos vuelvo a montar todo siguiendo inversamente los pasos de desmontaje y pruebo la plastificadora. Observo que en frío va perfecta, pero en caliente adquiere un ruido en los engranajes del motor bastante molesto. Abro de nuevo la plastificadora y engraso los engranajes del lado izquierdo y, del lado derecho, los ejes marcados en la siguiente imagen. Uso grasa especial, no aceite lubricante.

Una vez engrasado el sistema vuelvo a cerrar y pruebo con resultado positivo. Este último problema era debido a que los rodillos al calentarse experimentan una dilatación. Dicha dilatación produce un aumento de la fuerza sobre la pieza que alberga los ejes de los rodillos. Sin grasa suficiente esta fuerza se transmite longitudinalmente al lado izquierdo, donde está el conjunto del motor, que acusa una vibración audible. La plastificadora ha quedado reparada.

Se trata de un amplificador lineal de RF para la banda de 11m Zetagi B150 que no proporciona señal a su salida. La alimentación funciona aparentemente de manera correcta. Necesito abrirlo, comenzando por sacar los tornillos frontales, marcados en la siguiente fotografía.

A continuación retiro la tapa posterior, con especial cuidado de irla sacando de ambos lados simultáneamente para evitar que se encalle. Sale deslizándola en dirección de la flecha amarilla.

Después quito la tornillería trasera e interior, marcadas en la siguiente imagen de rojo y magenta respectivamente.

Con esto ya tengo la placa de circuito impreso liberada y la puedo retirar. Al cogerla detecto el primer problema: una soldadura defectuosa en uno de los conectores, que puede verse en el siguiente vídeo.

Aparte de repasar esta soldadura voy a comprobar unos puntos clave que he marcado en el esquema de este equipo. En primer lugar el transistor final, que podría estar dando problemas. En segundo lugar los condensadores electrolíticos, por seguridad, serán substituidos.

Para facilitar la manipulación del circuito desconecto el panel frontal desoldando las 4 conexiones de los interruptores. También desueldo el cable de alimentación, que al estar deteriorado será substituido por uno nuevo.

La comprobación del transistor final, un MRF455 con encapsulado 211-07, responde al siguiente gráfico cuyos pasos se siguen en sentido horario. El tester debe ponerse en modo comprobador de diodos.

Si la lectura en el paso 3 es muy alta o la progresión de los pasos arrojan resultados diferentes a los expuestos en el anterior gráfico el transistor debe substituirse. En este caso los resultados son dudosos y no muestran un funcionamiento satisfactorio del transistor, por lo que procedo al cambio. Con referencia a los condensadores electrolíticos se cambian por precaución.

Tras la substitución de los componentes anteriores se comprueba el funcionamiento del amplificador con una emisora de CB, obteniendo resultado positivo.

Se trata de un ratón multimedia Logitech M-U0007 con algunos años de uso. Al hacer click con el botón principal (izquierdo) genera aleatoriamente un doble click, con los inconvenientes que eso implica: ventanas que se minimizan, imposibilidad de arrastrar con click, etcétera.

En estos casos lo habitual es que el problema derive del microswitch que comanda la señal del botón principal. Un deterioro puede hacer que se generen falsos contactos en estado activo, lo cual producirá clicks muy breves y seguidos que son interpretados en el ordenador como un doble click. Abro el ratón para proceder al cambio del microswitch. Quitando las bases adhesivas tengo acceso a los 4 tornillos de la base.

Una vez desmontada la tapa superior tengo acceso al interior del ratón. Tengo que desconectar el cable para trabajar más cómodamente, simplemente es un conector que sale tirando de él. Para desmontar la placa comienzo sacando un pasador de plástico, que saldrá tirando de él como indica la foto siguiente.

Con el pasador fuera puedo sacar todo el bloque superior, tirando hacia arriba con una leve inclinación. Aprovecho para limpiar el interior de la rueda, para que los sensores ópticos funcionen correctamente.

Ahora saco los 5 tornillos marcados en la siguiente imagen. Los dos primeros me permiten retirar el soporte del bloque superior (donde estaba insertado el pasador), y los dos más próximos a la salida del cable me facilitan la extracción de una pequeña chapa metálica.

También retiro dos pequeños muelles que luego tengo que volver a colocar antes de cerrar, ya que si no la botonera no funcionará como se espera.

Finalmente puedo quitar la circuitería y con ello proceder a la substitución del microswitch defectuoso. En la última foto puede verse el nuevo recambio instalado, de igual medida pero con el actuador color azul.

Cierro el dispositivo siguiendo inversamente los pasos de desmontaje y pruebo satisfactoriamente todas las funciones, quedando el ratón reparado.

Secador de cabello compacto de viaje, con dos posiciones de velocidad. Se para cuando lleva medio minuto y tras enfriarse vuelve a funcionar, repitiendo el ciclo.

Este tipo de averías se debe normalmente al sistema de seguridad que llevan los elementos de calor, que interrumpen el suministro eléctrico cuando detectan una temperatura anormalmente alta. Mi consejo cuando pase algo así es poner en marcha el secador en una habitación oscura y mirar a través de la rejilla la resistencia de calor. Si tiene alguna zona muy incandescente y otras zonas apagadas probablemente haya una derivación eléctrica o un cortocircuito entre las espiras que sería necesario revisar. En este caso ocurre este síntoma. Voy a abrirlo para averiguar por qué. Tengo que quitar el único tornillo que tiene, en el mango, oculto bajo una tapa redonda.

Nota: es normal que las espiras en contacto con el chasis aislante de la resistencia tengan un brillo algo más intenso que el resto.

Después, haciendo palanca a lo largo de la unión de los dos plásticos puedo abrir todo el conjunto, enganchado con una serie de pestañas. En la imagen siguiente la marca de atención sugiere que a la hora de cerrar el secador hay que hacer coincidir el pivote del interruptor con el orificio del mando selector de velocidad.

A continuación retiro el protector térmico que hay alrededor del elemento calefactor, tirando en la dirección de la flecha. Este elemento es importantísimo para evitar un sobrecalentamiento del plástico exterior y también para aprovechar todo el calor irradiado.

Finalmente puedo comprobar el origen del problema. La suciedad y restos de cabello han formado acumulaciones que han derivado la corriente de las espiras de la resistencia entre diferentes puntos, provocando el sobrecalentamiento del elemento calefactor y haciendo saltar el sistema de protección.

Una vez retirada la suciedad y habiendo limpiado las espiras de la resistencia monto el dispositivo siguiendo inversamente los pasos del desmontaje y pruebo el secador con resultado satisfactorio. Es muy importante no saltarse nunca los sistemas de protección como fusibles, fusibles térmicos, interruptores térmicos, etc. Se debe localizar el fallo y subsanarlo, pero siempre manteniendo la seguridad como prioridad.

El digitalizador de casetes SKD1000-A2 de SilverCrest permite pasar grabaciones de cintas magnéticas a formato digital vía USB. Básicamente consiste en un reproductor de casetes auto-reverse con una tarjeta de audio USB integrada.

El problema de esta unidad en concreto es que mientras se digitalizaba una cinta se detuvo súbitamente. Al acercar el oído se oye el motor girar, pero todo el sistema está bloqueado. Sospechando rápidamente de la correa de transmisión procedo a abrirlo, quitando los 3 botones superiores (Reverse, Rew y FFWD) con ayuda de unos alicates y usando un trozo de tela para no dañar los botones. Salen tirando hacia arriba. También quito los 3 tornillos que hay bajo la tapa.

A continuación quito los 3 tornillos que hay en ambos laterales, lo cual me permitirá la apertura de la carcasa.

Seguidamente voy haciendo palanca en la unión de los plásticos para desencajar las pestañas existentes y así poder abrir la unidad. Tengo especial cuidado de no dañar el potenciómetro de volumen. Se trata de ir abriendo, ir vigilando todas las caras del equipo e ir tirando hasta liberar la tapa posterior.

Finalmente, tras abrir la unidad encuentro la correa de tracción muy desgastada y brillante. Cuando las correas presentan brillo significa que necesitan una substitución. El motor gira pero patina y le es imposible mover el sistema mecánico. Una correa en buen estado debe ser mate y no presentar grietas al doblarlas con giros de radio pequeño. En la siguiente imagen se muestra la posición de la correa, por si la encontramos partida y no sabemos cómo montar la nueva.

Substituyo la correa por una de un tamaño ligeramente inferior, ya que la original está un poco floja. El equipo funciona perfectamente. Cierro la unidad siguiendo los pasos de desmontaje inversamente y vuelvo a probar el digitalizador, dando la avería por resuelta.

El tocadiscos Sony PS-LX43P se vendió como opción para el equipo hifi Sony LBT-V302, conjunto que podemos ver en la siguiente foto en la que he resaltado dicha opción.

Esta unidad se para al ponerla en marcha, aunque el motor se oye girar el plato se detiene. Si se gira con la mano se escucha un «clack» y continúa parado. El giro inicial del plato hace sospechar que la correa de tracción está bien. Hay que desconectar el tocadiscos sacando un pequeño conector de alimentación y los RCA de audio. Antes de abrirlo saco la tapa superior abriéndola al máximo y tirando hacia arriba por las bisagras. Me aseguro de que el brazo está en la posición bloqueada y tiro de la goma del plato para retirarla.

Pongo la unidad en posición vertical para retirar los 7 tornillos de la tapa inferior, marcados en la siguiente imagen. Se puede apreciar el acceso a los reguladores de velocidad de los modos de 33 / 45 R.P.M.

A continuación observo que la leva de control está fuera de su sitio, ya que el pivote que tiene debe ir en la guía de la rueda acanalada (ver foto siguiente). Para encajarla en su lugar tengo que aflojar los 2 tornillos marcados en verde, lo cual me permite levantar la leva lo suficiente como para girar la rueda y volver a posicionar el pivote dentro de la guía.

Una vez reposicionada la guía la avería queda resuelta y el plato vuelve a girar con normalidad con todas las funciones automáticas de retorno del brazo.

Anexo: Inspección y cambio de la correa de tracción

Si se desea inspeccionar el estado de la correa de tracción o bien se tiene que proceder a su substitución se pueden seguir estos pasos adicionales, entendiéndose que ya se ha retirado la goma superior del plato.

Retirar el clip de fijación del eje del plato, tirando con unos alicates de punta redonda.

Posicionar el plato de forma que uno de sus orificios deje ver el eje del motor. Eso permitirá ver si la correa está o no partida, y en caso de no estarlo se puede insertar un destornillador para liberar la correa. Manteniendo el destornillador con la correa enganchada a él tirar del plato hacia arriba valiéndose de los otros dos orificios.

Finalmente, tras la inspección / substitución de la correa seguir el mismo procedimiento del destornillador para insertar el plato en el eje y fijarlo con el clip de fijación.

Un TBC (Time Base Corrector) es un dispositivo que permite corregir los sincronismos de una señal de vídeo analógica y sincronizarlos mediante una función denominada Genlocking. Se usaba en la época analógica para poder mezclar señales de vídeo o para corregir defectos originados por los sistemas de vídeo mecánicos (magnetoscopios).

El Microtime TX5 es un TBC profesional que, en este caso, ha sacado un denso humo del interior. Afortunadamente se pudo desconectar al momento. Aunque una avería de este tipo pueda parecer muy escandalosa tiene una cosa positiva: será muy fácil identificar dónde está el problema. Abro por tanto el dispositivo en busca del fallo, quitando los tornillos marcados en la foto siguiente.

Al abrirlo identifico rápidamente el componente dañado, un condensador de tántalo de 33µF / 25V que ha reventado causando el síntoma descrito. Las pruebas en vacío de la fuente de alimentación del sistema arrojan tensiones correctas.

Aunque el condensador está sometido a una tensión contínua de 12V, muy por debajo del valor nominal de 25V, probablemente haya llegado al final de su vida útil. Siendo práctico y teniendo en cuenta que no dispongo del esquema eléctrico del TBC, voy a probar a substituir el condensador de tántalo dañado por un electrolítico de 33µF / 50V. Desmonto la placa base siguiendo unos sencillos pasos. Primero quito los tornillos necesarios.

A continuación desmonto los botones de los potenciómetros, desueldo los cables de vídeo y el led de alimentación, como se indica en la siguiente imagen.

Finalmente desmonto los conectores Y/C del panel posterior, con lo cual la placa base queda liberada para ser extraída fuera del TBC.

Substituyo el condensador y aprovecho para repasar un buen montón de soldaduras que están en mal estado, una muestra de las cuales se puede ver en la animación siguiente.

Viendo el estado de las soldaduras aprovecho para revisar las de la fuente de alimentación, la cual da tensiones correctas de +12, -12 y +5V. La desmonto quitando los tornillos necesarios.

Encuentro soldaduras en pésimo estado que repaso para evitar averías inminentes, ya que presentan grietas importantes.

Pruebo el equipo con señal, tanto por vídeo compuesto como por S-Video (separated video), en busca de rizados y ruido de imagen en general. No se presenta ningún fallo. El condensador electrolítico funciona correctamente. Se podría haber investigado más el calentamiento del condensador de tántalo buscando señales superpuestas con el osciloscopio, pero no teniendo los esquemas tampoco se profundizaría mucho más allá, ya que es clásico este síntoma en este tipo de componentes con el paso de las décadas. El equipo funciona y doy por reparado el TBC.

Estamos rodeados de señales de radiofrecuencia, campos electromagnéticos y ruido eléctrico. Dicho ruido afecta especialmente a equipos de radio, y en este sentido los radioaficionados tenemos un problema, ya que nuestros receptores son muy sensibles a estos ruidos. Voy a fabricar una regleta con filtro EMI para minimizar los ruidos que entran a través de la red eléctrica. La idea es reciclar una vieja regleta de tres tomas para instalarle dentro el filtro.

El filtro EMI es reciclado de una antigua máquina recreativa que tuve hace años, y soporta 3A. Un filtro EMI (ElectroMagnetic Interference) es bastante sencillo de fabricar. Consiste solamente en dos condensadores en paralelo con la red eléctrica, entre los cuales se insertan dos bobinas en serie. Para filtros con toma de tierra la salida lleva dos condensadores en serie, en cuya toma intermedia se conecta la tierra.

Todo el conjunto va en una caja blindada que evita la salida de interferencias al exterior, representada en el esquema con la línea discontinua.

Lo primero es prever el espacio necesario para el filtro EMI. En el caso de esta regleta entrará perfectamente quitando el interruptor.

Después de quitar el interruptor tengo que cortar el plástico con un disco de corte y abrir el hueco necesario para alojar el filtro EMI en la regleta. Tengo que cortar la zona de salida del cable.

A continuación abro el hueco necesario para el filtro EMI, que está marcado en la foto siguiente con una línea roja.

Instalo el filtro y lo cableo. Para fijarlo usaré goma caliente de las que vienen en barras. Queda muy compacto pero con margen suficiente para no generar problemas, ya que el filtro no se calienta con el uso.

Después de cerrar la regleta uso una pieza de circuito impreso cortada a medida para tapar el hueco que ha dejado el interruptor. Con esto la regleta con filtro EMI queda acabada.

Mezclador portable Alto S-8 que presenta ruido en los previos y fading de audio aleatorio. Hace bastante difícil su uso por su poca fiabilidad. Algunos canales presentan más problemas que otros.

Los potenciómetros de nivel de entrada están sucios. Para poderlos limpiar abro el mezclador quitando los tornillos marcados, teniendo en cuenta que hay que sacar los de ambos laterales.

Al levantar la tapa inferior se descubre la fuente de alimentación, la cual hay que desconectar para poder separar la base del mezclador. Tengo que quitar los conectores marcados en la siguiente imagen.

Ahora tengo que desmontar el panel trasero, ya que sin quitarlo no podré sacar la placa en la que están alojados los previos. Retiro la tornillería marcada en rojo en la imagen siguiente.

A continuación tiro del panel trasero y, sin desconectarlo, lo aparto. Esto me deja espacio para sacar la placa de los previos.

Acto seguido tengo que sacar toda la tornillería que mantiene la placa de previos anclada al panel frontal. Los mandos no es necesario sacarlos, ya que pasan por los orificios.

Desconecto los conectores de la placa de previos para poderla sacar.

Ahora ya puedo sacar la placa de previos, tirando de ella desde atrás. En la siguiente fotografía pueden verse marcados los potenciómetros que voy a sacar. Uso una desoldadora digital por bomba de vacío a 350 grados.

Para abrir los potenciómetros tengo que desabatir las 4 pestañas que tienen en su parte posterior. Esto liberará el chasis y me permitirá desmontarlos.

Para reacondicionar cada potenciómetro limpio el cursor metálico con alcohol isopropílico, limpio la pista del potenciómetro y por último levanto ligeramente los contactos del cursor para que hagan buen fricción sobre la pista, aumentando la fiabilidad del contacto.

Repito esta operación con todos los potenciómetros. Los vuelvo a soldar y monto el mezclador siguiendo inversamente los pasos del desmontaje. Pruebo la unidad para comprobar el funcionamiento del sistema.

Se trata de un ratón óptico muy sencillo, un Creative OMC90S. La rueda de scroll tiene un comportamiento errático, no correspondiendo el movimiento de la misma con el desplazamiento ejecutado.

Aunque el precio de un ratón óptico de estas características es despreciable no es una avería que no se pueda reparar en una tarde de verano. Procedo a abrirlo quitando el único tornillo que tiene en su base, descubriendo la placa de circuito impreso, a la cual le desconecto el cable. He señalado con la flecha amarilla el encoder que está dando el problema.

El encoder de scroll tiene acoplado en su orificio central hexagonal un eje con la rueda que se acciona desde el exterior. Desanclando la rueda tenemos una mejor vista de dicho encoder.

Tras desoldarlo y extraerlo abro las 4 pestañas que tiene para poderlo desmontar. Probablemente tiene sucios los contactos, o desgastados. En el primer caso se podrá reparar.

Procedo a desmontarlo. La siguiente imagen muestra las diferentes partes de que consta este encoder. De izquierda a derecha: Chasis, encoder (1), dial (2) y una chapa encargada de hacer los clicks al desplazar la rueda. Como puede verse en la foto el encoder y el dial tienen grasa y hay que limpiarlos.

Tras limpiar el encoder y las escobillas del dial aprovecho para levantar ligeramente estas últimas, con el fin de que hagan un contacto más firme sobre el encoder. Cierro el encoder, lo monto, cierro el ratón y lo pruebo con resultado satisfasctorio.

Actualmente hay equipos de aire acondicionado portables que dan muy buenos resultados. Es el caso del DeLonghi PC-N110, un equipo compacto que únicamente requiere de una salida de aire caliente al exterior.

Al tener el compresor incorporado esta unidad está sometida a importantes vibraciones. Este equipo presenta un fuerte ruido vibratorio cuando el compresor está en marcha. Para averiguar de dónde proviene este ruido tengo que abrir la tapa trasera. Primeramente retiro el filtro de aire, tirando de él hacia atrás por la parte superior.

A continuación retiro los tornillos marcados en la siguiente foto, teniendo en cuenta que dos ellos tienen una tapa de plástico que hay que sacar previamente. Salen haciendo palanca con un destornillador plano pequeño y fino.

La tapa se desmonta tirando de ella hacia atrás, con la única complicación de que tengo que sacar el conector del panel de mandos para poderla retirar del todo. El conector sale simplemente tirando de él.

Al desmontar observo con el equipo en marcha (para lo cual monto el panel de mandos temporalmente) de dónde viene la vibración. Pronto descubro dos de los conductos de cobre que se tocan al estar en marcha el compresor. La tocarse producen una vibración que es la fuente del problema. Opto por insertar entre ellos una porción de neopreno adhesivo, lo cual amortiguará la vibración.

Aprovecho para limpiar la unidad. El condensador se limpia usando una brocha suave, sin apretar en exceso y siempre deslizándola en el sentido de las chapas, nunca de manera transversal, ya que son tan finas que se doblarían.

Finalizo probando la unidad abierta y observando la ausencia total de vibraciones y ruidos ajenos al normal funcionamiento del equipo. Después de cerrar y atornillar firmemente la tapa trasera vuelvo a probar con resultado positivo, quedando este aire acondicionado portable reparado.

Los auriculares AKG K-912 funcionan sin cables mediante un radioenlace que los comunica con una base que también sirve de cargador.

En este caso el problema es que se ha partido el audífono derecho, desprendiéndose de la diadema. Probablemente se deba a un golpe o una caída. El cable no está dañado.

Para poderlo volver a anclar a la diadema tengo que abrir el audífono. Comienzo separando la protección acolchada, haciendo palanca a lo largo de la zona indicada con flechas rojas para desprender las 4 pestañas que posee.

A continuación tengo acceso a 4 tornillos que debo retirar. En la siguiente foto se ve también la pila que habría que substituir cuando se aprecie que las cargas no son efectivas.

Una vez abierto localizo el problema. El tornillo que sujeta el audífono a la base de la diadema está partido, y parte de la rosca ha quedado en el agujero. La solución sería comprar una diadema nueva y proceder al cambio, pero aún hay una posibilidad que me evitará un desembolso de dinero. En la siguiente imagen la flecha roja indica la rosca partida que ha quedado en el orificio de la diadema. La zona amarilla indica la parte de plástico que voy a rebajar para poder sacar la rosca, ya que es requisito indispensable.

Cuando ya tengo el plástico que rodea la rosca rebajado y hay una pequeña porción de la misma accesible uso un pequeño soldador de gas para calentar la rosca. Esto comenzará a derretir el plástico en que va alojada, lo cual me permitirá sacarla con unas pinzas.

Ahora uso el mismo orificio donde estaba alojado el tornillo para taladrarlo haciendo un agujero pasante, por el que luego insertaré un tornillo con su tuerca. Eso fijará el audífono a la diadema.

Finalmente busco un tornillo lo suficientemente largo y anclo el audífono a la diadema, pasando dicho tornillo desde dentro hacia fuera, y sujetándolo con doble tuerca. Fijo las tuercas con barniz antidesroscante para evitar que se aflojen en un futuro.

Monto el dispositivo y pruebo los auriculares con resultado positivo, dando por reparado el sistema. Puede que no sea una reparación «elegante» pero me ha ahorrado la compra de una diadema que de buen seguro acabará con el mismo problema antes o después. Si en el futuro este inconveniente surge en el otro audífono lo repararé de igual forma, quedando mucho más seguro que como viene de fábrica.