Hace años las fuentes de alimentación seguían un esquema de bloques clásico donde el transformador ocupaba las primeras posiciones. Se denominaban fuentes lineales. Al recaer sobre él la reducción de tensión partiendo de la frecuencia de 50Hz, los transformadores eran grandes y pesados, tanto más grandes cuanta más corriente podían proporcionar. Debido al bobinado y construcción eran caros. Además estas fuentes estaban poco optimizadas y perdían mucha energía en el proceso.

Con el fin de abaratar costes de producción, reducir el tamaño y optimizar los procesos internos de las fuentes se diseñaron las fuentes de alimentación conmutadas. Un transformador trabajando a frecuencias altas podía reducirse muchísimo de tamaño. La solución es incorporar un oscilador de alta frecuencia que gobierna un transistor en modo switch (chopper). De este modo, la señal rectificada de la entrada se lleva hasta el transistor, que genera una señal cuadrada de alta frecuencia. Esta señal se inyecta en el transformador, el cual ocupa una posición intermedia dentro de la fuente. Luego, la señal de alta frecuencia transformada se vuelve a rectificar y filtrar para obtener la salida.

Voy a fabricar un sencillísimo detector de oscilación con el que poder saber si una fuente conmutada está oscilando (chopper en funcionamiento) o no. El esquema no puede ser más fácil. La señal del oscilador se lleva a un condensador para bloquear la componente DC y dejar pasar solo la alta frecuencia, se inyecta en una lámpara incandescente pequeña y se devuelve al circuito de la fuente a través del negativo del condensador de filtro del rectificador de entrada.

Emplearé una bombilla de horno microondas, de 240V / 25W. Usaré una pequeña caja de plástico para alojar los componentes, dejando un hueco para montar la bombilla, que lleva un zócalo preparado para atornillar.

El cableado interno es sencillísimo. Uso termoretráctil para cubrir los terminales Faston de la bombilla. Un viejo conector de altavoces reciclado de un equipo de música me servirá para conectar los cables de salida.

Finalmente hago una etiqueta a medida indicando el esquema interno del detector. El borne rojo puede conectarse a la salida del oscilador (comúnmente un transistor Mosfet o un integrado), y el borne negro al negativo del condensador de filtro del rectificador de entrada.

Si la lámpara muestra un brillo, aunque sea tenue, es que la fuente está oscilando. Esto descartará problemas en el chopper. Si no se enciende podemos sospechar del oscilador principal.

El Trident TRX-100XLT es un receptor de banda corrida que abarca desde 100KHz a 2,2GHz. Esta unidad en concreto no enciende, aunque el portapilas está en buenas condiciones, por lo que descarto un mal contacto de las pilas.

Abro el dispositivo para localizar el problema sacando los 6 tornillos que tiene, 4 de ellos ocultos bajo la tapa de las pilas. Los dos superiores son extra largos, los centrales largos, y los inferiores cortos.

Al abrir descubro rápidamente el problema. El conector PCB-to-PCB hembra está roto. Tiene dos fisuras que han hecho que se abra, perdiendo presión e impidiendo el contacto entre la placa del frontal y la de control. En la siguiente foto se pueden ver las fisuras, aunque la tomé después de corregir la separación entre ambos lados del conector.

Ante la imposibilidad de encontrar un conector de recambio opto por reparar. Con cinta Kapton cortada a medida rodeo el conector manteniendo presión para obligarlo a adoptar la posición original. Luego aseguro la cinta con un termorretráctil que finalmente pego con adhesivo para evitar que se estire por la presión del conector macho.

Tras cerrar el dispositivo lo pruebo con resultado satisfactorio, dando por reparado este receptor de radio.

El SP-230 de Kenwood es un altavoz optimizado para radioescucha que mediante su cuádruple filtro de audio permite atenuar algunos ruidos de fondo para recuperar la inteligibilidad de la voz de los radioaficionados corresponsales. En este caso este equipo fue modificado y no era posible escuchar el audio usando la conexión que llevaba.

Abro el equipo quitando los 8 tornillos de la tapa superior. Al retirarla compruebo que la modificación realizada es no invasiva. El panel posterior original se encuentra dentro de la unidad, colocado en una chapa de aluminio. A él han conectado un cable de audio con conectores RCA, que han sacado al exterior por uno de los orificios traseros del chasis.

El esquema del SP-230 me ayudará a hacer comprobaciones para verificar que no hay más modificaciones y, en caso de existir, revertirlas al estado original de este equipo. Es un esquema sencillísimo: selección de entrada y filtros basados en un condensador y dos bobinas, conmutables desde el panel frontal. La combinación de filtros permiten atenuar -3dBs las frecuencias de 400Hz, 1KHz, 1,5KHz y 3KHz.

Vuelvo a colocar el conjunto de conectores en el panel posterior recableando el sistema. El equipo queda como estaba originalmente.

Finalmente pruebo el equipo con el generador de funciones a varias frecuencias, y posteriormente inyecto audio para comprobar los filtros y el selector de entrada.

Doy por concluida la modificación una vez comprobado todo el sistema.

Los altavoces JBL LSR4326P son unos monitores de estudio profesionales con una respuesta extremadamente lineal, y que pueden configurarse como sistema Surround. Una de las unidades ha quedado en Standby y no enciende. Para comprobar qué ocurre procederé a abrir el equipo averiado. Tras desconectarlo quito los 6 tornillos del panel trasero para acceder al interior.

Saco el panel trasero con cuidado, ya que hay varios cables que tengo que desconectar para poder sacar la electrónica: los dos que se ven en la siguiente imagen y tres del lateral derecho de la placa analógica. Son conectores con pestaña de fijación, basta con hacer presión en la pestaña y tirar del conector.

Para sacar la circuitería primeramente quito todos los elementos que fijan los conectores al panel trasero.

Y luego quito los 8 tornillos marcados en la siguiente foto en rojo y aflojo generosamente los 4 marcados en amarillo secuencialmente. Varias vueltas al primero, segundo tercero y cuarto, y así sucesivamente. Estos 4 tornillos van alojados a una barra que mantiene los 3 circuitos integrados amplificadores (TDA7293) adheridos al chasis de aluminio, que hace de disipador.

Con esto la circuitería queda liberada y la puedo extraer sin dificultades. Al levantarla tengo acceso al tornillo de la toma de tierra. Lo quito.

Una vez fuera la circuitería tengo que sacar la placa digital, ya que algunas de las soldaduras no están accesibles sin desmontarla. Procedo quitando los 4 tornillos marcados y desconectando los cables indicados en la imagen siguiente.

Con la placa analógica ya accesible veo un integrado TDA7293 con una profunda grieta. Hay que substituirlo (ver al final un truco para hacerlo).

También observo dos condensadores de 1000µF y 16V en un estado lamentable. La foto siguiente muestra los condensadores antes y después de ser sacados, en la parte de inferior puede verse el ácido saliendo de uno de sus terminales y la hinchazón de la parte superior.

Tras substituir los componentes mencionados monto la unidad siguiendo el proceso inverso a su desmontaje y pruebo el altavoz con resultado satisfactorio, quedando la unidad reparada.

TRUCO para alinear correctamente componentes que van en disipador.

En ocasiones tenemos que substituir componentes que, junto a otros, van alojados en un mismo disipador. En este caso son tres TDA7293. Con el fin de que queden perfectamente alineados me he fabricado una plantilla con un trozo de plástico, realizada antes de sacar el componente defectuoso.

Al poner el nuevo integrado solo tengo tengo que atornillarlo junto a los otros dos sobre la plantilla, realizar las soldaduras y luego retirar la plantilla. Esto me asegura una alineación perfecta y que el nuevo componente no sufra estrés mecánico al apretar el conjunto sobre el disipador.

El Shure 450 es un micrófono dinámico de altas prestaciones con selector de impedancia y patrón polar omnidireccional optimizado para voz.

Los esquemas aquí publicados ayudarán al lector a realizar el conexionado necesario para su uso en transceptores Kenwood con microfonía de 4 y 8 pines.

El gráfico que se presenta a continuación muestra el esquema interno del Shure 450 y su conexionado con transceptores de radioaficionado Kenwood que disponen de conector de 4 pines.

El cable del Shure 450 es muy grueso, para soldarlo al conector hay que establecer un patrón muy compacto. Como puede verse en la siguiente imagen el cable rojo (PTT), pasa entre medio de los de audio para acabar soldado al otro lado del conector, un GX12-4F (Female).

Finalmente, en el último gráfico puede verse cómo sería el conexionado con transceptores de radioaficionado Kenwood que disponen de conector de 8 pines.

Bajo cada esquema hay un listado con los transceptores compatibles con cada conexionado. Hay que tener en cuenta que en los modelos con conexionado de 8 pines podría haber alimentación de 8V en el Pin 5.

Televisor LCD LG modelo 32LD351 que se ha quedado sin audio. El conector de auriculares no está presente.

Efectivamente el conector de auriculares no se ve desde el exterior. Además, al girar el dispositivo se oye algo suelto en el interior. Sin duda se trata del conector que está desprendido de la placa.

Tengo que abrir la unidad para intentar resolver el problema. Quito para ello los 15 tornillos de la tapa posterior, la cual sale entera y se puede separar del resto del equipo sin mayor problema.

El interior revela la fuente de alimentación a la izquierda y la placa base a la derecha. La zona de actuación está ubicada en esta última placa.

Para sacar la placa base tengo que desconectar los cables indicados con flechas amarillas y extraer los tornillos marcados con flechas rojas. Acerca de los conectores: los cables planos salen girando hacia arriba 90 grados las láminas de sujeción de los conectores, el cable que proviene de la fuente de alimentación sale apretando dos clips que hay en sendos lados y tirando, y los dos conectores inferiores apretando el clip superior y tirando.

A continuación saco lateralmente el plástico embellecedor de los conectores y veo la zona de la que se ha desprendido el conector de auriculares, el cual encuentro suelto dentro del televisor. Los pads de soldadura están arrancados, por lo que se tendrán que puentear para recuperar el contacto.

Acto seguido procedo a la soldadura del conector, desoldando primero los restos que han quedado en la zona. Pongo la estación de desoldado a 365ºC y comienzo la reparación.

Para finalizar sueldo el conector, realizando un pequeñísimo puente que recuperará el contacto perdido al haberse desprendido el pad de soldadura de uno de los pines.

En la siguiente imagen captada con el microscopio electrónico puede verse en antes y el después de la reparación.

Con esto queda reparado el televisor, el cual compruebo antes y después de ser cerrado. Se recomienda no hacer fuerza sobre este conector, que aparte de estar ubicado en una zona incorrecta por un fallo de diseño, es muy fino. Cabe decir que he aplicado un adhesivo al conector para aumentar su adherencia a la placa base.

GPS Garmin Edge 1000 que a pesar de estar conectado por USB no recibe carga.

Con cargadores y cables diferentes se obtiene igual resultado. Probablemente el conector está defectuoso, tengo que abrirlo para ver qué sucede. Para ello quito los 8 tornillos del panel posterior.

Abro con mucho cuidado para no aplicar tensión sobre los cables internos. Hay que desconectar la batería (retirando previamente la cinta adhesiva que lo sujeta) y el bloque del lector MicroSD y conector USB.

En la siguiente foto hay marcada la zona de actuación, que es el bloque del lector MicroSD y el conector USB.

Tengo que retirar las zonas con adhesivo para poder sacar el conjunto. En la foto siguiente está marcada la región en la que hay adhesivo. Rascando con cuidado se limpia la zona.

Una vez retirado todo el adhesivo empujo desde atrás el conector USB para sacarlo de su alojamiento. Rápidamente veo el motivo de la avería: una fisura en el flex.

A continuación hago palanca metiendo un pequeño destornillador por la ranura de la tarjeta MicroSD para sacar todo el conjunto.

Adquiero un recambio para reemplazarlo. Hay que tener precaución con algunos comercios Online que aseguran vender recambios originales nuevos, ya que si bien son originales se trata de recambios sacados de unidades no funcionales, lo cual entraña un riesgo a corto o medio plazo.

Para poner el recambio basta con encajarlo en su lugar y aplicar adhesivo de secado rápido por luz ultravioleta.

Finalmente pruebo el GPS con resultado positivo. Luego cierro el dispositivo y vuelvo a probar, comprobando que se activa la carga.

Se recomienda no dar tirones y ser cuidadoso a la hora de conectar y desconectar el cable USB.

Se trata de una batidora de hélice Taurus que no responde a la activación después de quedarse el motor parado por exceso de presión de la batidora contra los alimentos. A este respecto recalcar que si al activar el botón notamos que el motor no gira porque apretamos demasiado hay que parar de inmediato y reducir la presión ejercida.

Para ver qué sucede procedo a abrirla. La apertura de esta batidora es bastante sencilla y consistirá básicamente en quitar los dos elementos de fijación que posee: el tornillo interno y el anillo embellecedor de color.

Comienzo quitando el botón de activación, el cual sale haciendo palanca en cualquiera de los dos puntos marcados con las flechas. Hay que hacerlo con cuidado para no partir el plástico y poner atención de no perder un muelle interno. El círculo muestra la ubicación del tornillo a extraer.

A continuación tengo acceso al tornillo interno, el cual saco para poder abrir la tapa superior por donde entra el cable.

La tapa superior se quita tirando de ella en dirección de la flecha azul, y una vez inclinada unos 45 grados saldrá hacia adelante. Es importante no hacer palanca por la parte donde entra el cable para no partir dos pestañas que hay en el chasis.

Acto seguido libero el anillo embellecedor haciendo palanca poco a poco a lo largo del mismo. Cuesta porque va a presión y tiene dos puntos de adhesivo, pero sale con un poco de maña. Hay que prestar especial atención al saliente marcado en la imagen, ya que el anillo tiene una muesca que tendrá que hacerse coincidir con dicho saliente al volverlo a colocar.

Ahora simplemente separo la parte superior para abrir la batidora. El interior revela el sencillísimo dispositivo: entrada de corriente con condensador y resistencia de descarga, fusible, rectificador y motor de 250V DC. Nada más.

Rápidamente veo el problema: el fusible de protección, de 1,6A, ha saltado. Cuando un motor de DC se fuerza a parar estando alimentado la intensidad aumenta considerablemente. Esta intensidad excesiva ha hecho saltar el fusible. Lo cambiaré por uno ligeramente superior, que le dará un poco más de margen sin comprometer la seguridad del dispositivo.

Finalmente pruebo el funcionamiento y, como siempre, cierro la unidad y vuelvo a comprobar con resultado satisfactorio.

Nota al margen: El gazpacho que me tomé a continuación fue patrocinado por La Electroclínica.

Cargador simétrico de baterías tipo CRV3 (equivalente a 2xAA) que no enciende al enchufarlo a la corriente eléctrica.

Este cargador debería mostrar los leds encendidos en verde al conectarlo a la corriente, y en rojo al instalar las baterías descargadas. Dichos leds vuelven a encender en verde con la carga completa. En cambio no muestra ningún indicio de actividad. Procedo a abrirlo para buscar el motivo del problema. Quito los 4 tornillos que hay en su tapa posterior.

Al retirar la tapa posterior tengo acceso a los circuitos impresos. En la siguiente imagen he señalado los pasos que voy a seguir:

1-Revisión del puente Graetz o rectificador.
2-Revisión del circuito de carga.

Paso 1. El puente Graetz es de tipo integrado. En un encapsulado de 4 pines se incorporan los cuatro diodos rectificadores que convierten la entrada de tensión alterna en continua. Solo tengo que medir la salida (DCV) para comprobar que está correcto. En caso de no dar salida comprobaría la entrada (ACV). El tester me indica que la tensión es correcta, por tanto voy al paso 2.

Paso 2. Compruebo componentes sujetos a estrés eléctrico. Comienzo por los diodos rectificadores. No tardo mucho en averiguar que un rectificador se halla en corto, por lo que hay que substituirlo.

El diodo con problemas es del tipo 1N5819. Es un diodo rectificador de ciclo rápido que no tengo en stock. Pero sí que dispongo de un diodo 1N5392, que si bien no es tan rápido tiene características suficientes para ser un buen substituto. En las respectivas hojas de características pueden verse las diferencias.

El substituto tiene más margen de tensión y medio amperio más de margen de rectificado. Por tanto procedo al cambio. También substituyo los condensadores electrolíticos adyacentes por precaución.

Al comprobar el cargador tras estos cambios funciona correctamente. Cierro el dispositivo y vuelvo a comprobar con resultado satisfactorio, quedando reparado.

A veces requerimos en nuestros montajes de una optimización del consumo, o bien deseamos ajustar los recursos lo máximo posible. En sistemas con ventilación forzada se suelen usar pequeños ventiladores que inyectan un caudal de aire más o menos generoso ayudando a refrigerar componentes como transistores, rectificadores o resistencias de potencia. El presente montaje, sencillísimo de construir, es un driver para ventilador de 12V DC controlado por temperatura y con umbral de disparo ajustable. Esto nos permitirá que nuestro sistema de refrigeración se active únicamente al superar la temperatura prefijada, deteniéndose cuando dicha temperatura baje del umbral.

El driver utiliza un transistor MOSFET IRF540 para su funcionamiento, en cuya puerta se ha colocado una resistencia NTC que hace de sensor.

La placa de circuito impreso no entraña ninguna dificultad, ya que como puede verse en el esquema el circuito es bastante simple. El transistor no se calentará apenas con ventiladores de bajo consumo, por lo que en la mayoría de casos se podrá montar sin disipador. Yo he optado por montarlo acoplado a la placa de circuito impreso, ya que el poco calor generado quedará disipado por la fibra de vidrio.

Como puede verse en la imagen anterior he dispuesto un cuadrado de cobre bajo el transistor para que haga las veces de disipador. Si el lector aprecia un poco de calentamiento (cosa poco probable) puede soldar algún elemento disipador en esta región o bien optar por el montaje vertical con disipador de aluminio.

La placa acabada quedaría como se aprecia en la siguiente imagen. La resistencia NTC, que es quien hace de sensor, se puede montar con dos cables para ubicarla en el punto exacto en el que deseamos controlar la temperatura. Puede usarse para su acople pasta de disipación térmica con los soportes necesarios.

La resistencia variable permitirá «programar» el umbral de trabajo del ventilador. La mejor manera de hacer este ajuste es la siguiente:

1- Conectar todo el sistema y colocar el sensor en el punto a controlar.
2-Poner la resistencia variable al mínimo.
3-Esperar a que se alcance la temperatura deseada. Es recomendable usar un termómetro digital con sonda para hacer esta comprobación.
4-Ir subiendo de valor la resistencia variable hasta que se produzca el disparo del ventilador, añadiendo un poco de margen de seguridad.

El resultado del montaje en funcionamiento puede verse en el siguiente vídeo. He dispuesto de un caudal de aire caliente para activar el sistema y que se aprecie la activación y desactivación.

El SAI APC BackUps 500 es un sistema de alimentación ininterrumpida que permite que cuando falte el suministro eléctrico tengamos tiempo de guardar archivos, cerrar programas y apagar el sistema del ordenador antes de quedarnos sin corriente, mediante un inversor alimentado por batería.

Cuando no enciende o tiene comportamientos erráticos la solución en la mayoría de los casos es cambiar la batería interna. Para abrirlo primeramente tengo que desmontar el panel frontal, ya que tras él se encuentran dos tornillos que hay que sacar. Haciendo palanca con un destornillador plano como se indica en la figura se puede desmontar dicho panel.

A continuación tengo acceso a dos tornillos ocultos, que saco para separar los dos laterales de plástico.

Luego libero el panel posterior quitando los 4 tornillos que tiene en sendas esquinas. Tras sacarlos puedo separar ligeramente dicho panel del resto del equipo. No se separará demasiado debido a los cables internos, pero será suficiente para abordar el siguiente paso.

Ahora puedo abatir el lateral izquierdo con cuidado, lo cual me da acceso a la batería interna. Bastará con desconectar sus dos conectores Faston y sacarla.

Se trata de una batería de plomo de 12V / 5A, que a diferencia de las típicas baterías de SAI de 12V / 7A, es bastante más delgada. Bastará con comprar una igual y substituirla para luego montar el SAI siguiendo los pasos anteriores de manera inversa. El SAI quedará en perfecto estado. Recomiendo hacer una descarga total cada cierto tiempo para no tener siempre la batería en un régimen de carga alto.

La Dymo LabelManager PnP es una etiquetadora de sobremesa que al ser conectada al ordenador (Mac o PC) es reconocida como una unidad USB en cuyo interior está el software que la controla. Una de las vetajas de esta etiquetadora de sobremesa es que se pueden incorporar a las etiquetas logos, gráficos, etc, que se capturan desde la pantalla.

Se conecta por USB, pero dado que la rotulación se hace mediante calor, necesita de una batería que alimente el sistema. El problema es que la batería interna está inservible y la unidad está bloqueada. Como la batería original de 7,4V y 650mAh es muy cara instalaré una batería reciclada de 7,2V y 1450mAh.

Si bien la tensión de la batería a instalar es 0,2V menor, la capacidad es de aproximadamente el doble y de buen seguro será suficiente para el módulo de calor. La batería irá instalada en una caja de plástico que servirá como base a la Dymo.

Abro la etiquetadora quitando los tornillos marcados en la siguiente foto. Al hacerlo queda liberada la tapa trasera.

Antes de retirarla tengo que quitar la peana. Para ello extraigo el único tornillo que hay en la base. La peana se desprende con un sencillo movimiento.

Una vez retirada la peana hago palanca en los laterales de la tapa derecha para sacarla. Voy abriendo desde varios puntos poco a poco hasta que salga.

Aprovechando que tengo la peana fuera voy a hacerle un orificio en su parte delantera. Luego la presento sobre la caja en la que irá alojada la batería y marco los dos agujeros que la anclarán a dicha caja. Por el agujero delantero pasaré un tornillo de arriba hacia abajo con una tuerca. Por el trasero pasaré un tornillo de abajo hacia arriba que substituirá al que quité al desmontar la peana. Un tercer agujero (en la foto siguiente en el centro), me servirá para pasar el cable de la batería.

Ahora paso un cable en el sentido de la flecha (imagen siguiente, izquierda). Ese cable llevará la tensión desde la batería a la etiquetadora. No hace falta que sea demasiado grueso, hay un consumo bastante bajo. Luego sueldo uno de los extremos a los terminales de la batería interna de la Dymo (imagen siguiente, derecha). Es importante que el cable tenga alguna marca que permita reconocer cuál de los hilos es el positivo i cuál el negativo.

Acto seguido instalo la batería externa sobre la base de la caja. Uso adhesivo en barras con una pistola caliente. También sueldo el otro extremo del cable a la batería externa, pasándolo previamente por el agujero que hice en la caja a tal efecto.

Finalmente monto el conjunto, conecto y ejecuto el software comprobando que reconoce perfectamente la nueva batería, la cual figura como cargada.

Hago las pruebas pertinentes con resultado positivo, por lo que doy la etiquetadora como arreglada.

Con simples componentes electrónicos se pueden hacer montajes curiosos. Los transistores nos abren muchas posibilidades. Voy a hacer un sencillísimo detector de corriente con un montaje basado en tres transistores NPN conectados en cascada. El esquema que seguiré es el siguiente:

Irá alimentado con una pila de 9V del tipo 6LR61. Los transistores son BC547, muy fáciles de encontrar. La siguiente imagen muestra el diseño de la placa de circuito impreso, que no tiene ninguna dificultad reseñable.

Una vez construído el circuito impreso hago las primeras pruebas soldando al terminal de antena una chapa metálica.

Hechas las primeras pruebas satisfactorias paso a montar el dispositivo. Acoplo un portapilas de plástico rígido a la caja en la que alojaré el detector. Utilizo adhesivo de endurecimiento instantáneo por luz ultravioleta. Con dos orificios de 1mm pasaré los cables al interior de la caja.

Después instalo todo el conjunto en la caja y cableo el sistema. Como antena he usado el eje de una vieja óptica de reproductor de CDs. El interruptor es un pulsador NA (normalmente abierto) que tenía de desguace.

Finalmente el dispositivo queda montado. Es muy pequeño y transportable. La antena se puede hacer de muchas formas: un eje metálico, una antena telescópica como la que usé en el Medidor de Campo, una chapa metálica, etc.

Finalmente hago pruebas acercando el detector a un interruptor en estado activo. El led se ilumina cuando pasa por el interruptor.

Frigorífico combi Fagor FC-48/XED que tiene un problema en el panel digital que se manifiesta con un parpadeo rápido del display, que puede o no ir acompañado de un ruido de los relés activándose de manera rápida y repetida. En el siguiente vídeo puede verse el síntoma:

Cuando esto sucede lo más probable es que se deba a un fallo de la fuente que alimenta el panel digital, concretamente a los condensadores. Para desmontar dicho panel desconecto el frigorífico, abro la puerta superior y tiro del panel hacia fuera. Está anclado con pestañas de plástico.

A continuación desconecto los cables de alimentación, sondas, etc. para poder sacar por completo el módulo del panel.

Acto seguido desmonto la placa del chasis plástico, sale fácilmente haciendo palanca en las 6 pestañas de dicho chasis. Una vez liberada la placa puedo ver a la izquierda la fuente de alimentación del panel digital. Se trata de una fuente clásica muy sencilla: transformador, rectificador, filtros y un regulador de 5V. En este caso compruebo los condensadores, que están descapacitados. El secundario del transformador me da una resistencia alta y opto por cambiarlo también.

Tras la substitución de los componentes conecto el panel a 220V. El display me muestra el error «nt 1», lo cual indica que da error de sonda desconectada. Lógico teniendo en cuenta que el panel no está conectado a nada.

Monto el panel de nuevo en el frigorífico y tras las pruebas oportunas el electrodoméstico queda reparado.

Se trata de unos monitores de audio que comenzaron con un zumbido de alterna y acabaron rápidamente por no encender. El dispositivo a reparar es el altavoz izquierdo, que es el que lleva toda la electrónica y da señal amplificada al derecho, que es pasivo.

Parece ser un problema de fuente de alimentación, ya que el zumbido es característico de que la alterna ha pasado a la circuitería de audio. Voy a abrir el dispositivo para ver qué encuentro. Retiro para ello los 10 tornillos marcados en la siguiente imagen.

El interior de este equipo viene sellado en muchos puntos con productos adhesivos, lo cual evita que posibles frecuencias bajas en la caja generen vibraciones de los diferentes elementos. Retiro con cuidado el panel posterior, ya que hay que desconectar los cables de los dos altavoces y del panel frontal. La fotografía siguiente muestra los dos conectores del panel frontal que hay que retirar. Con un punzón pequeño puedo ir quitando los restos de adhesivo antes de sacar los conectores.

Los altavoces grave y agudo se desconectan tirando de los terminales Faston que tienen. No hay posibilidad de error al reconectar, ya que el terminal positivo es más ancho que el negativo. El par rojo-negro va al grave, el gris-blanco al agudo.

Necesito acceso libre al circuito impreso, hay que desmontarlo del panel trasero. Retiro los elementos marcados en rojo en la siguiente imagen. Los dos tornillos marcados en amarillo será necesario quitarlos para desmontar el transformador, como se verá más adelante.

Para liberar el circuito será necesario además desoldar los dos cables de salida que van al conector del altavoz derecho.

A continuación, teniendo ya separado todo el conjunto electrónico, retiro el blindaje del circuito quitando los 2 tornillos marcados en la foto siguiente.

Al descubrir el circuito rápidamente veo la causa del ruido de alterna. Un condensador cerámico (C49) se ha carbonizado, literalmente. Es imposible saber su valor, pues no queda prácticamente nada de él. Por fortuna, al ser un condensador asociado al puente Graetz, tiene un condensador complementario que es del mismo valor y en este caso está intacto: 100nF / 35V. Busco uno del mismo valor.

Tras el cambio del condensador decido ponerle encima una funda hecha con termorretráctil sobre la cual he escrito su valor. Si vuelve a fallar en un futuro no quemará las zonas colindantes.

Tras premontar la unidad descubro que no enciende. Alimentando con la fuente de laboratorio sí. Esto me hace pensar que la circuitería está reparada pero que la parte de alterna está fallando, ya que a partir del rectificador todo funciona. Comprobando el transformador veo que no tiene tensión a su salida, aun teniendo a la entrada 230V.

Los transformadores suelen tener en su bobinado primario un dispositivo de seguridad contra sobretemperaturas, que es un fusible térmico. A veces un pico de tensión puede hacer que se fundan. Otras veces el devanado primario está mal, produce un calentamiento y hace saltar el fusible. Voy a hacer un corte en el aislante del devanado primario para acceder al fusible y ver qué sucede.

El fusible térmico, de 250V, 2A y 130ºC, no tiene continuidad. Por tanto, como se ve en la foto superior marcado en rosa, hago un puente para comprobar si el transformador por sí mismo funciona. El resultado es negativo, el devanado primario se calienta en pocos segundos y no induce tensión alguna en el secundario. Hay que substituir el transformador.

Llegados a este punto intento buscar un recambio similar, ya que el original no se vende. La marca tiene un equivalente por 45€, también de 14+14V y 1,4A. Sin embargo Velleman tiene un modelo de 12+12V y 2A a un precio bastante menor. Viendo que tiene exactamente el mismo tamaño, tan solo 2V menos por ramal y mayor amperaje opto por este recambio. La tabla de características del integrado amplificador de este equipo, un TDA7265, revela que funciona con una tensión simétrica de ±5V a ±25V. Por tanto un transformador simétrico de 12+12V es más que suficiente.

Lo único que tendré que hacer es pasar el chasis del original al recambio, ya que el original está montado en disposición vertical y el recambio en horizontal, y no coincidirían los orificios de montaje.

Una vez en el chasis original y en disposición vertical instalo el nuevo transformador aprovechando el conector del viejo e incorporando el portafusible con su fusible de 500mA. Pruebo el equipo con resultado satisfactorio. Pongo bridas al cableado, cierro el dispositivo y vuelvo a probar. Todo correcto.

En resumen, probablemente un pico de corriente destruyó el devanado primario, quemó el condensador C49 y calentó el devanado destruido hasta hacer saltar el fusible térmico interno.

El equipo se da por reparado tras las pruebas oportunas.